W pracy omówiono sposoby doskonalenia jakości połączeń lutowanych w wybranych wyrobach. Szczególną uwagę zwrócono na metodę FMEA, zwaną analizą przyczyn i skutków potencjalnych niezgodności procesu lub wyrobu. Głównym celem jej stosowania jest systematyczna ocena ryzyka pojawiania się niezgodności procesu lub wyrobu, obejmująca identyfi kację wad krytycznych, w tym źródeł ich występowania oraz planowanie działań prewencyjnych. W tym celu oblicza się liczby priorytetowe ryzyka RPN, uwzględniające: częstość, znaczenie i wykrywalność niezgodności, a następnie dokonuje się wyodrębnienia tych krytycznych, dla których podejmuje się działania zapobiegawcze. W celu oceny jakości połączeń lutowanych w wybranym wyrobie przedstawiono przykładową analizę FMEA oraz omówiono wady i zalety jej praktycznego zastosowania. Wprowadzenie Jednym z ważniejszych celów przedsiębiorstw jest zminimalizowanie lub wyeliminowanie ryzyka wystąpienia wad wyrobu podczas procesu produkcyjnego oraz eksploatacji w okresie gwarancyjnym. Tematyką tą zajmuje się dziedzina nauki skoncentrowana na analizie ryzyka, która obejmuje: identyfi kację, ocenę, działania prewencyjne oraz monitorowanie i kontrolę potencjalnego ryzyka [1]. W tym celu stosuje się metody jakościowe i ilościowe, które uzupełniają się wzajemnie. Te pierwsze ukierunkowane są na identyfi kację, zdefi niowanie rodzajów, przyczyn i skutków ryzyka, natomiast drugie na określeniu jego poziomu w ujęciu ilościowym [2, 3]. Najczęściej stosowanymi, a zarazem uniwersalnymi metodami z zakresu analizy ryzyka są [4]: - metoda "co, jeśli?" - SWIFT (Structured What-If Technique), - analiza "drzewa błędów" - FTA (Fault Tree Analysis), - analiza "drzewa zdarzeń" - ETA (Event Tree Analysis), - analiza "przyczyn i skutków wad" - FMEA (Failure Mode and Effect Analysis).Metoda FMEA FMEA jest jedną z najskuteczniejszych i najczęściej stosowanych metod w przemyśle motoryzacyjnym, którą uwzględniono w specyfi kacji techn [...]