Globoidalne przekładnie ślimakowe złożone są z walcowej lub torusowej ślimacznicy oraz globoidalnego ślimaka, którego zarys w przekroju wzdłużnym ściśle przylega do ślimacznic. Koło ślimacznicy jest usytuowane względem ślimaka najczęściej pod kątem δ. W porównaniu z walcowymi przekładniami ślimakowymi, globoidalne przekładnie ślimakowe cechuje mniejsze zużycie eksploatacyjne oraz większa sprawność [1 - 4]. Zaletą jest również korzystniejsze położenie linii styku i jednoczesna współpraca większej liczby zębów [1 - 5]. Między zwojami ślimaka a zębami ślimacznicy występują duże prędkości poślizgu, nie tylko wzdłuż zarysów zębów, ale również wzdłuż zęba, co wynika z położenia kół względem siebie - wichrowatość osi [6, 7]. Przy większych obciążeniach następuje zatarcie zębów, ponieważ prędkość poślizgu wzrasta wraz ze wzrostem kąta wzniosu linii zwoju ślimaka. Wadą takich przekładni jest również mała sprawność i, co jest z tym związane, silne nagrzewanie się oraz konieczność chłodzenia. Do wad należą też trudności technologiczne oraz duża wrażliwość na dokładność wykonania tych przekładni [3]. Przekładnie ślimakowe znajdują zastosowanie w przypadkach, gdy wymagane jest duże przełożenie, a często także zmiana położenia osi. Z uwagi na budowę, jak i spełniane funkcje, przekładnie ślimakowe są wyzwaniem dla konstruktorów. Konstrukcja przekładni W celu ograniczenia tarcia ślizgowego stworzono nowy typ ślimacznicy [8, 9]. Zęby w ślimacznicy mają kształt ściętego stożka i są zamocowane obrotowo w łożyskach tocznych lub ślizgowych. Stożkowy kształt zęba obrotowego pozwala na minimalizowanie więcej »

Dźwigi osobowe, osobowo-towarowe i towarowe podlegają dozorowi technicznemu zgodnie z rozporządzeniem Rady Ministrów z dnia 7 grudnia 2012 r. w sprawie rodzajów urządzeń technicznych podlegających dozorowi technicznemu (Dz. U. z 2012 r. poz. 1468). Każdy dźwig, aby mógł być eksploatowany, musi posiadać aktualną decyzję zezwalającą na eksploatację, wydaną przez właściwą jednostkę dozoru technicznego. Większość dźwigów w Polsce podlega dozorowi sprawowanemu przez Urząd Dozoru Technicznego, w którym jest obecnie zarejestrowanych około 110 tysięcy tych urządzeń.Konserwacja tylko przez osoby uprawnione Do obowiązków eksploatującego dźwig należy zapewnienie więcej »

BASICS OF ELECTRICAL ENGINEERING, ELECTROTECHNICS, ELECTRONICS AND ELECTRIC MACHINES" Szumanowski A.: Basics of Electrical Engineering, Electrotechnics, Electronics and Electric Machines. Oficyna Wydawnicza Politechniki Warszawskiej. Warszawa 2016. Stron 195.Książka jest podręcznikiem akademickim przeznaczonym dla studentów wydziałów mechanicznych studiujących w języku angielskim, którzy jako inżynierowie będą zajmować się elektrycznymi układami napędowymi instalowanymi i eksploatowanymi w pojazdach i maszynach roboczych. Autor stanął przed bardzo trudnym zadaniem, gdyż obszerny tematycznie przedmiot należało przedstawić w możliwie syntetycznej formie. Podręcznik, aby był użyte więcej »

Wtryskiwanie porujące jest technologią umożliwiającą uzyskanie produktów o strukturze komórkowej. Metoda ta polega na wtryskiwaniu spienionego polimeru do formy wtryskowej, poprzedzonym dozowaniem gazu porującego do uplastycznionego tworzywa w zespole plastyfikacji lub bezpośrednio do formy wtryskowej, z użyciem specjalnej głowicy zaprojektowanej dla tego procesu [1]. Główna odmiana wtryskiwania porującego została zaprojektowana i rozwijana jest pod nazwą handlową MuCell®. W trakcie tego procesu gaz (dwutlenek węgla lub azot) dozowany jest pod ciśnieniem, jako płyn nadkrytyczny (SCF - Supercritical Fluid), do uplastycznionego polimeru. Obecność poroforu w stanie nadkrytycznym pozwala na uzyskanie niskiej ściśliwości, co ułatwia jego dozowanie do polimeru - dwutlenek węgla osiąga stan nadkrytyczny przy temperaturze 31,1°C i ciśnieniu 7,22 MPa, natomiast azot przy parametrach: temperaturze -147°C i ciśnieniu 3,4 MPa. Reakcja z użyciem azotu jako poroforu przebiega bardzo intensywnie. Z uwagi na fakt, że dwutlenek węgla ma 4,5-krotnie większą rozpuszczalność w tworzywie niż azot, jego zastosowanie pozwala na obniżenie lepkości wtryskiwanej mieszaniny, umożliwiając wytwarzanie wyrobów o skomplikowanej geometrii. W odmianie formowania wtryskowego metodą MuCell® nie jest konieczne stosowanie fazy docisku, z uwagi na zjawisko rozprężania się gazu w porach. Fakt ten powoduje wytwarzanie dużej ilości mikroporów, a także skrócenie czasu cyklu wtryskiwania [2 - 4]. Celem pracy była ocena wpływu rodzaju gazu stosowanego w stanie nadkrytycznym na parametry procesu formowania wtryskowego MuCell® oraz właściwości mechaniczne formowanego elementu na podstawie symulacji komputerowych. Stosowany materiał stanowił poliamid 6 27 TECHNOLOGIE rok wyd. LXXVI - zeszyt 12/2017 z włóknem szklanym (20% wag.) - Ultramid B3UG4, który spieniano w celu otrzymania 9-procentowego stopnia porowatości. Symulacje procesu formowania wtryskow więcej »

W związku z niedostateczną skutecznością środków technicznych w ograniczaniu hałasu impulsowego [1] jedyną możliwością ochrony przed tym rodzajem hałasu jest stosowanie ochronników słuchu. Coraz powszechniej są stosowane ochronniki słuchu z regulowanym tłumieniem, zarówno w miejscach pracy w przemyśle, jak też w sytuacjach narażenia na impulsy akustyczne wytwarzane przez broń palną. Układ regulowanego tłumienia, tj. układ elektroniczny przenoszący dźwięk pod ochronniki słuchu, ma wpływ na poziom ciśnienia akustycznego dźwięku docierającego do narządu słuchu. Istotne jest przy tym, aby określony ochronnik słuchu ograniczał hałas w dostatecznym stopniu [2], odpowiednio zabezpieczając słuch użytkownika. O ile dane określające, jak ograniczany jest hałas ustalony, dostarczane są wraz z ochronnikiem słuchu w instrukcji dla użytkownika, o tyle brak jest takich danych w przypadku hałasu impulsowego. Ponadto szybkozmienny charakter oraz względnie duże wartości szczytowego poziomu ciśnienia akustycznego hałasu impulsowego sprawiają, że nie można zastosować konwencjonalnych metod oceny skuteczności ograniczania hałasu przez ochronniki słuchu w przypadku impulsów akustycznych [3]. W przypadku narażenia na hałas impulsowy istotne jest określenie, jak ochronnik słuchu wpływa na ograniczenie impulsu akustycznego wyrażane wartością tłumienia szczytowego poziomu dźwięku C (LCpeak) [4]. W przeszłości były przeprowadzane badania ograniczania hałasu impulsowego przez pasywne (bez układów elektronicznych) nauszniki przeciwhałasowe [5]. Celem niniejszej pracy było natomiast uzyskanie danych charakteryzujących tłumienie hałasu impulsowego przez wybrane ochronniki słuchu z regulowanym tłumieniem. Ochronniki słuchu W badaniach uwzględniono ochronniki więcej »

Przy projektowaniu urządzeń współpracujących z Internetem Rzeczy (IoT) należy uwzględniać pięć czynników, które umożliwią funkcjonowanie inteligentnego środowiska produkcyjnego. Ostatecznym celem IoT, czy to w ramach koncepcji Przemysł 4.0 (Industry 4.0) czy "inteligentnej produkcji" (Smart Manufacturing), jest zwiększenie szybkości, elastyczności, sprawności i skalowalności produkcji oraz możliwości indywidualizacji produktów. Zdecentralizowana inteligencja System o zdecentralizowanej (lub rozproszonej) inteligencji to taki, w którym maszyny są połączone wzajemnie ze sobą w sieci, ale działa więcej »

Każda przekładnia zębata przenosząca obciążenia narażona jest na wiele uszkodzeń. Podział tych uszkodzeń związany jest z warunkami pracy przekładni, z miejscem ich występowania oraz stopniem zaawansowania [1-3. Uszkodzenia klasyfikuje się na te, które pojawiły się na skutek nieodpowiedniej nośności przekładni u podstawy zęba i na powierzchniach bocznych zęba oraz na powstające w wyniku niewłaściwych warunków smarnych. Stąd przy projektowaniu przekładni jej zdefiniowaną geometrię sprawdza się, uwzględniając warunki wytrzymałościowe przekładni na zginanie u podstawy zęba oraz na nacisk powierzchniowy na boku zęba, a także odporność na zatarcie [1-5]. W artykule przedstawiono wyniki obliczeń geometrycznych i wytrzymałościowych przekładni stożkowej i przekładni hipoidalnej, których dane wejściowe dotyczące obciążenia układu i wielkości przełożenia pochodziły z przykładowej przekładni głównej samochodu dostawczego. Wielkości geometryczne obu przekładni obliczono na podstawie normy ISO 25309 [6] dla założonych danych wejściowych, które pozwoliły na dokonanie porównania przekładni. Na podstawie obliczeń zdefiniowanych w normie ISO 10300, składającej się z trzech części [7-9], określono wytrzymałość przekładni. Uzyskano najważniejsze parametry wytrzymałościowe przekładni: wytrzymałość powierzchni zęba (pitting) oraz wytrzymałość zęba na zginanie u podstawy (bending). Następnie zweryfikowano otrzymane wyniki za pomocą programu KIMoS 5 wspomagającego projektowanie przekładni stożkowych i hipoidalnych [10]. Otrzymane parametry wytrzymałościowe porównano oraz wyciągnięto wnioski. Założenia konstrukcyjne Dane wejściowe projektowanych przekładni stożkowej i hipoidalnej pochodziły z przykładowej przekładni głównej samochodu dostawczego. W tab. I przedstawiono założone i wyznaczone wartości mocy, obrotów, przełożenia i momentu obrotowego. Dane wyznaczono dla pierwszego przełożenia skrzyni biegów przy założonej maksymalnej wartości momen więcej »

Obecnie, na bardzo konkurencyjnym rynku przemysłowym przedsiębiorstwa stoją przed wyzwaniem sprostania coraz większej ilości przetwarzanych danych, sprawnemu zarządzaniu i podejmowaniu trafnych decyzji biznesowych. Ważne jest także zapewnienie jeszcze większej elastyczności produkcji. Ma to wymierny wpływ na rozwój przedsiębiorstwa. Nowe trendy i cykl życia produktu wpłynęły na obecny charakter produkcji, która z masowej przekształciła się w produkcję na żądanie, zorientowaną na potrzeby klienta. Wiele z zakładów przemysłowych nie jest przygotowanych na tak duży skok technologiczny. Jak sprostać złożoności nowoczesnych technologii produkcyjnych, jednocześnie pozostając konkurencyjnym na rynku? Rozwój procesu technologicznego w zakładzie produkcyjnym wprowadza złożoność we wszystkich obszarach jego działalności. Wiąże się to ze zwiększonym popytem na innowacyjne materiały czy technologie, jak również z koniecznością wprowadzenia więcej »

Kolejna, 20. już edycja odbywających się w cyklu dwuletnim Targów Technologii Obróbki Metalu METAV 2018 zaprezentuje zarówno klasyczną tematykę obróbki metalu, jak i innowacyjne kierunki rozwoju tego sektora.Podczas wystawy, która odbędzie się od 20 do 24 lutego 2018 r. w Düsseldorfie, zaprezentowane zostaną: obrabiarki, systemy produkcji, narzędzia precyzyjne, automatyczne przepływy materiałowe, technologie komputerowe, elektronika przemysłowa i osprzęt. Na targach będzie można zobaczyć zarówno najnowsze technologie w tradycyjnych technikach produkcji, jak i aktualne rozwiązania dla Przemysłu 4.0. Targi więcej »

Międzynarodowe Targi Obrabiarek, Narzędzi i Urządzeń do Obróbki Materiałów EUROTOOL, odbywały się w terminie 28 - 30 listopada 2017 r. Równocześnie z targami EUROTOOL odbywały się targi, jakich w Polsce i całej Europie Środkowo-Wschodniej jeszcze nie było - I Międzynarodowe Targi Elementów Złącznych i Technik Łączenia FASTENER POLAND. Premierowa edycja uzupełniała ofertę wystawców targów EUROTOOL, czyniąc wydarzenia w pełni komplementarnymi. Łącznie swoją ofertę zaprezentowało ponad 360 wystawców z Polski i z zagranicy. Wśród zagranicznych wystawców znalazły się firmy m.in. z Czech, Słowacji, Turcji, Ukrainy oraz Wielkiej Brytanii, a także firmy spoza Europy, głównie z Chin, Tajwanu i USA. Razem z targom EUROTOOL odbywały się liczne imprezy towarzyszące. Były to organizowane w ramach targów salony tematyczne, które z roku na rok cieszą się coraz większym uznaniem zwiedzających. Informatyczne technologie wspierające więcej »

W dniach 14 - 16 listopada 2017 r. w Centrum Targowo- -Kongresowym Ptak Warsaw Expo w podwarszawskim Nadarzynie odbyła się II edycja Międzynarodowych Targów Innowacyjnych Rozwiązań Przemysłowych Warsaw Industry Week.Premierowa edycja wydarzenia, które odbyło się w 2016 r., spotkała się z zainteresowaniem branży przemysłowej. Na 25 tysiącach m2 zaprezentowało s więcej »

Połączenia przetłaczane clinching należą do grupy połączeń mechanicznych nierozłącznych. Łączenie na zimno elementów odbywa się przez plastyczną deformacje w miejscu scalenia za pomocą stempla i matrycy o specjalnie dobranych kształtach i geometrii. Ze względu na swoje liczne zalety (między innymi: brak dodatkowych łączników i otworów montażowych, brak strefy wpływu ciepła, możliwość łączenia różnych materiałów) połączenia clinching stanowią grupę połączeń coraz szerzej stosowanych w różnych gałęziach przemysłu, w tym w przemyśle motoryzacyjnym. Najczęściej stosowaną odmianą połączeń clinching są połączenia wykonywane za pomocą jednolitych osiowo-symetrycznych narzędzi [1, 2]. Proces formowania połączeń przetłaczanych (rys. 1) opisywany jest przez mechanikę plastycznego płynięcia ośrodków ciągłych. Niewielka siła docisku stempla na materiał blach powoduje przekroczenie granicy plastyczności, a dalsze zwiększanie siły nacisku znaczną deformację plastyczną materiału wraz z jego umocnieniem [3]. Zmianę twardości materiału złącza clinching w kilku fazach formowania połączenia przedstawiono w [4 ÷ 5]. Punkty pomiarowe zlokalizowane były wzdłuż szyjki przewężenia oraz w pobliżu osi złącza. Nie dokonano pomiaru wzdłuż dna przetłoczenia. Wpływ wprowadzenia dodatkowego nitu w miejsce przetłoczenia na zmianę twardości w obszarach charakterystycznych złącza clinching i ClinchRivet przedstawiono w [6 ÷ 7]. Wpływ temperatury na kształt zamka oraz zmianę twardości materiału dla blach ze stopu aluminium w zależności od temperatury procesu formowania przedstawiono w [8]. Pomiaru twardości dokonano tylko w wybranych obszarach złącza. Duże siły formowania powoduje umocnienie materiału łączonych blach w stre więcej »

Zasadniczo, zwiększenie poziomu gotowości technicznej systemów technicznych, w tym siłowni okrętowych statków i jednostek oceanotechnicznych, można uzyskać za pomocą zwiększenia: - jakości elementów strukturalnych systemu, - niezawodnościowego nadmiaru strukturalnego systemu. Pierwszy z wymienionych sposobów wymaga zastosowania elementów składowych urządzeń technicznych (części, zespołów, układów itp.) o wysokiej jakości wykonania. Ich jakość została potwierdzona podczas procesu projektowania za pomocą różnego rodzaju analiz inżynierskich (np. analizy drzewa uszkodzeń) oraz testowania prototypów, a potem ewentualnie potwierdzona w praktyce podczas eksploatacji. Jest to sposób, który umożliwia uzyskanie produktów markowych i wypieranie z rynku i praktyki morskiej produktów o niskiej jakości. Niestety, jest to również znacznie droższy sposób zwiększenia poziomu gotowości technicznej systemów technicznych. Drugi z wymienionych sposobów, który znalazł odzwierciedlenie m.in. w przepisach towarzystw klasyfikacyjnych [1-3], polega na stosowaniu nadmiaru strukturalnego zwanego w przepisach Polskiego Rejestru Statków redundancją [3]. Zasadniczo wymagania towarzystw klasyfikacyjnych sprowadzają się do "zachęcania" do zastosowania dwóch (lub więcej) elementów strukturalnych niektórych urządzeń o wątpliwej jakości niż jednego, ale o wyższej jakości. Jest to bardzo dobrze znana praktyka kompromisu, tym bardziej uzasadniona, że poziom gotowości technicznej może być również zwiększony przez możliwość przeprowadzenia obsług profilaktycznych i naprawczych elementów urządzenia z zaprojektowanym nadmiarem strukturalnym. W rozumieniu niektórych armatorów, wygodniej jest zatrudnić wyszkolonych mechaników okrętowych do wykonania takich obsług w czasie trwania rejsu, niż zainstalować kosztowne urządzenia o wysokim poziomie jakości. Jednakże istnieją jednostki oceanotechniczne, w których oba z wymienionych sposobów muszą mieć zastosowanie rów więcej »