Wyniki 1-4 spośród 4 dla zapytania: authorDesc:"WALDEMAR WITKOWSKI"

Model MES procesu formowania oraz próby wytrzymałości na rozrywanie połączeń clinching DOI:10.15199/148.2016.12.6


  Jedną z nowych technologii łączenia elementów wykonanych z blach jest łączenie ich elementów na zimno dzięki przetłaczaniu - clinching, w którym wykorzystuje się narzędzia formujące o odpowiedniej geometrii - stempel i matrycę. W ostatnich 20 latach można zaobserwować intensywny rozwój tej technologii łączenia, jej odmian oraz możliwości zastosowania. Na szczególną uwagę zasługuje szerokie wykorzystanie tej metody w przemyśle motoryzacyjnym. Podstawowym parametrem charakteryzującym połączenie jest jego nośność, czyli zdolność do przeniesienia zakładanego obciążenia. W pracy przedstawiono model MES procesu formowania połączeń clinching, formowanych jednolitymi osiowosymetrycznymi narzędziami. Wykonano także symulacje badania wytrzymałości statycznej połączeń na rozrywanie. Wyniki badań numerycznych porównano z wynikami badań eksperymentalnych dla ocynkowanych blach stalowych z materiału DX51D. Zbadano wpływ współczynnika tarcia dla procesu formowania oraz dla procesu rozrywania. Słowa kluczowe: clinching, próba rozrywania, MES, DX51D, H-próbki, współczynnik tarcia.Połączenia typu clinching należą do grupy połączeń mechanicznych nierozłącznych, kształtowanych przez plastyczne deformacje elementów łączonych na zimno. W celu poprawnego uformowania zakleszczenia pomiędzy elementami wykorzystuje się stempel i matrycę o specjalnie dobranym kształcie i geometrii. Ze względu na liczne zalety (brak strefy wpływu ciepła oraz dodatkowych łączników i otworów montażowych, możliwość łączenia materiałów o różnych grubościach oraz wzajemnym ułożeniu, możliwość łączenia więcej niż 2 warstw materiału, brak zanieczyszczeń i szkodliwych oparów, dużą powtarzalność i łatwość robotyzacji i kontroli) w ciągu ostatnich 20 lat stanowią one grupę połączeń coraz szerzej stosowanych w różnych gałęziach przemysłu. Największy wzrost zainteresowania wykorzystaniem połączeń przetłaczanych można zaobserwować w przemyśle motoryzacyjnym [1, 2]. Na rys. 1 pokazan[...]

Wpływ średnicy stempla na zmianę twardości połączeń clinching DOI:10.15199/148.2017.12.4


  Połączenia przetłaczane clinching należą do grupy połączeń mechanicznych nierozłącznych. Łączenie na zimno elementów odbywa się przez plastyczną deformacje w miejscu scalenia za pomocą stempla i matrycy o specjalnie dobranych kształtach i geometrii. Ze względu na swoje liczne zalety (między innymi: brak dodatkowych łączników i otworów montażowych, brak strefy wpływu ciepła, możliwość łączenia różnych materiałów) połączenia clinching stanowią grupę połączeń coraz szerzej stosowanych w różnych gałęziach przemysłu, w tym w przemyśle motoryzacyjnym. Najczęściej stosowaną odmianą połączeń clinching są połączenia wykonywane za pomocą jednolitych osiowo-symetrycznych narzędzi [1, 2]. Proces formowania połączeń przetłaczanych (rys. 1) opisywany jest przez mechanikę plastycznego płynięcia ośrodków ciągłych. Niewielka siła docisku stempla na materiał blach powoduje przekroczenie granicy plastyczności, a dalsze zwiększanie siły nacisku znaczną deformację plastyczną materiału wraz z jego umocnieniem [3]. Zmianę twardości materiału złącza clinching w kilku fazach formowania połączenia przedstawiono w [4 ÷ 5]. Punkty pomiarowe zlokalizowane były wzdłuż szyjki przewężenia oraz w pobliżu osi złącza. Nie dokonano pomiaru wzdłuż dna przetłoczenia. Wpływ wprowadzenia dodatkowego nitu w miejsce przetłoczenia na zmianę twardości w obszarach charakterystycznych złącza clinching i ClinchRivet przedstawiono w [6 ÷ 7]. Wpływ temperatury na kształt zamka oraz zmianę twardości materiału dla blach ze stopu aluminium w zależności od temperatury procesu formowania przedstawiono w [8]. Pomiaru twardości dokonano tylko w wybranych obszarach złącza. Duże siły formowania powoduje umocnienie materiału łączonych blach w stre[...]

Wytrzymałość połączeń typu clinching formowanych matrycą o różnej konstrukcji DOI:10.15199/148.2016.1-2.7


  Okrągłe połączenia przetłoczeniowe typu clinching wykazują największą wytrzymałość na obciążenia przy zapewnieniu odpowiedniego kierunku obciążania złącza względem osi połączenia. Powinny one przenosić siłę ścinającą. W wielu przypadkach niemożliwe jest spełnienie tego warunku i złącza takie poddane są złożonemu stanowi obciążenia (ścinanie i rozciąganie). Mechanizm zniszczenia złącza zależny jest od kierunku siły obciążającej względem osi. Istotnym zagadnieniem jest więc analiza wytrzymałości połączenia poddanego złożonemu stanowi obciążenia. Przedstawiono wyniki analizy wytrzymałości połączeń przetłoczeniowych typu clinching formowanych matrycą okrągłą jednolitą oraz matrycą z 3 ruchomymi segmentami. Wykorzystano blachy z materiału DX51D+Z275. Próbki z połączeniami poddano testom wytrzymałościowym dla różnych wartości kąta działania siły obciążającej (od 0° do 90° co 30°). Określono strukturę wytrzymałościową złącza zgodnie z normą ISO 12996-2013. Wyznaczono krzywą aproksymując przebieg funkcji modelu rozdzielenia połączenia. Słowa kluczowe: clinching, matryca z ruchomymi segmentami, złożony stan obciążenia, norma ISO 12996-2013, mech anizmy zniszczenia złącza.Klasyczne metody, takie jak: zgrzewanie, spawanie, lutowanie, stosowanie połączeń rozłącznych nie zawsze dają się zaimplementować do łączenia nowoczesnych materiałów lub do łączenia materiałów o różnych właściwościach fizykomechanicznych. Stąd też rozwijane są alternatywne sposoby łączenia elementów, np. połączenia mechaniczne wytwarzane przez plastyczne odkształcanie elementów łączonych. Stanowią one grupę coraz częściej wykorzystywanych sposobów łączenia blach. Wynika to z wielu zalet procesu technologicznego [1 - 3]. Najczęściej stosowaną odmianą łączenia blach jest metoda formowania pod naciskiem na zimno (tzw. clinching).Połączenia wytwarzane są przy użyciu sztywnych jednolitych narzędzi o zarysie osiowosymetrycznym. Nieskomplikowana geometria i budowa są podsta[...]

Studies on active mixtures for a Rocksplitter-type gasifier Badania mieszaniny aktywnej gazogeneratora typu Rocksplitter DOI:


  Na and K nitrates(V), chlorates(V) and chlorates(VII) were mixed with a gas oil (5:95 to 14:86 by mass) and studied for impact and friction sensitivity, thermal stability and ignition succeptibility. The NaClO3-gas oil mixt. met the requirements for pyrotech. agents used in quarry. Przedstawiono wyniki badań uzyskanych przy opracowaniu składu mieszaniny aktywnej nowego gazogeneratora przeznaczonego do wykonywania specjalistycznych prac strzałowych. Do badań wytypowano kilkanaście mieszanin pirotechnicznych. Kompozycje zawierały różnego rodzaju utleniacze oraz olej napędowy jako substancję palną. Dla wybranych składów przeprowadzono szacowania numeryczne i badania właściwości fizykochemicznych. Na podstawie ich wyników wytypowano skład mieszaniny, która została zastosowana w nowym typie gazogeneratora Rocksplitter. W przemyśle wydobywczym stosowane są kruszące materiały wybuchowe (MW). Zachodzący w nich proces detonacji powoduje w ekstremalnie krótkim czasie powstanie dużej ilości gazów o wysokiej temperaturze i ciśnieniu oraz wygenerowanie fali uderzeniowej w środowisku otaczającym detonujący ładunek MW. W wyniku tych procesów następuje urobienie górotworu, ale jednocześnie występują niekorzystne zjawiska, takie jak uformowanie się fali parasejsmicznej i powietrznej fali podmuchowej oraz rozrzut odłamków, których strefa oddziaływania może sięgać poza teren prowadzenia prac strzałowych. Te negatywne zjawiska powodują, że w niektórych przypadkach (urabianie złóż blocznych, kruszenie nadgabarytów, likwidacja nawisów skalnych na zboczach, profilowanie skarp i wykopów, profilowanie wyrobisk korytarzowych, urabianie górotworu w rejonach ograniczonego działania fal parasejsmicznych) zastosowanie kruszących MW jest ograniczone. Alternatywnym rozwiązaniem mogą być urządzenia generujące energię w wyniku reakcji deflagracji mieszanin pirotechnicznych1-3). Reakcja chemiczna zachodząca pomiędzy składnikami tego typu mieszanin generuje,[...]

 Strona 1