Wyniki 1-2 spośród 2 dla zapytania: authorDesc:"JADWIGA PISULA"

Wpływ modyfikacji zarysu narzędzia do obróbki kół stożkowych o kołowej linii zęba na geometrię boku zębów oraz ślad współpracy przekładni DOI:10.15199/148.2017.10.8


  Projektowanie przekładni stożkowej o kołowej linii zęba wiąże się z definiowaniem określonego śladu styku zapewniającego założoną trwałość i wytrzymałość przekładni. Ślad współpracy wynika z geometrii współpracujących powierzchni zębów zębnika i koła, natomiast powierzchnie boczne zębów są konsekwencją wyboru metody obróbki, geometrii narzędzia oraz ustawień technologicznych obrabiarki [1]. Wybór metody obróbki kół stożkowych o kołowej linii zęba zależy od wielkości przekładni i serii produkcyjnej. Stosowana jest metoda kształtowa lub obwiedniowa. Metoda kształtowa cechuje się obwiedniowym nacięciem zębnika i kształtowym wykonaniem współpracującego koła. W metodzie obwiedniowej oba człony przekładni nacinane są obwiedniowo, co pozwala łatwiej dopracować oczekiwany ślad współpracy. Dobór odpowiedniej średnicy głowicy frezarskiej czy ściernicy garnkowej wpływa na szerokość śladu współpracy. Doprecyzowanie jego położenia i kształtu następuję przez wybór odpowiednich ustawień technologicznych procesu nacinania uzębienia. Złożenie naciętych kół w przekładnie na testerkach pozwala na kontrolę śladu współpracy bez obciążenia. Jednak podczas pracy przekładni w rzeczywistych warunkach ślad współpracy powiększa swój obszar, dociążając znacznie obszary na krawędziach zarysu zęba. Aby uniknąć niebezpiecznego krawędziowania wierzchołków zębów, stosuje się modyfikację zarysu zęba, która bezpośrednio wynika z modyfikacji zarysu narzędzia. Właściwie zdefiniowany zarys narzędzia pozwala odciążyć powierzchnie boczne zębów zębnika i koła w pobliżu wierzchołków, uniknąć zakłócenia współpracy zębów, wzmocnić wytrzymałość u podstawy zęba. Zarys narzędzia jest istotnym elementem w kształtowaniu śladu współpracy przekładni. Przyczyny stosowania modyfikacji zarysu zęba W wyniku występowania odkształceń sprężystych zębów pod obciążeniem, różnic temperatur współpracujących kół, a także rozszerzenia się korpusów kół pod wpływem sił odśrodkowych m[...]

Porównanie wytrzymałości przekładni stożkowej i hipoidalnej przy określonych założeniach początkowych konstrukcji i obciążenia układu DOI:10.15199/148.2017.12.2


  Każda przekładnia zębata przenosząca obciążenia narażona jest na wiele uszkodzeń. Podział tych uszkodzeń związany jest z warunkami pracy przekładni, z miejscem ich występowania oraz stopniem zaawansowania [1-3. Uszkodzenia klasyfikuje się na te, które pojawiły się na skutek nieodpowiedniej nośności przekładni u podstawy zęba i na powierzchniach bocznych zęba oraz na powstające w wyniku niewłaściwych warunków smarnych. Stąd przy projektowaniu przekładni jej zdefiniowaną geometrię sprawdza się, uwzględniając warunki wytrzymałościowe przekładni na zginanie u podstawy zęba oraz na nacisk powierzchniowy na boku zęba, a także odporność na zatarcie [1-5]. W artykule przedstawiono wyniki obliczeń geometrycznych i wytrzymałościowych przekładni stożkowej i przekładni hipoidalnej, których dane wejściowe dotyczące obciążenia układu i wielkości przełożenia pochodziły z przykładowej przekładni głównej samochodu dostawczego. Wielkości geometryczne obu przekładni obliczono na podstawie normy ISO 25309 [6] dla założonych danych wejściowych, które pozwoliły na dokonanie porównania przekładni. Na podstawie obliczeń zdefiniowanych w normie ISO 10300, składającej się z trzech części [7-9], określono wytrzymałość przekładni. Uzyskano najważniejsze parametry wytrzymałościowe przekładni: wytrzymałość powierzchni zęba (pitting) oraz wytrzymałość zęba na zginanie u podstawy (bending). Następnie zweryfikowano otrzymane wyniki za pomocą programu KIMoS 5 wspomagającego projektowanie przekładni stożkowych i hipoidalnych [10]. Otrzymane parametry wytrzymałościowe porównano oraz wyciągnięto wnioski. Założenia konstrukcyjne Dane wejściowe projektowanych przekładni stożkowej i hipoidalnej pochodziły z przykładowej przekładni głównej samochodu dostawczego. W tab. I przedstawiono założone i wyznaczone wartości mocy, obrotów, przełożenia i momentu obrotowego. Dane wyznaczono dla pierwszego przełożenia skrzyni biegów przy założonej maksymalnej wartości momen[...]

 Strona 1