Wyniki 1-7 spośród 7 dla zapytania: authorDesc:"SŁAWOMIR ŚWIŁŁO"

Pomiar odkształceń w procesie zawijania z wykorzystaniem metody linii


  W artykule przedstawiono nowy algorytm dla obliczeń doświadczalnych odkształceń w procesie zawijania dla przypadku, w którym zawijana powierzchnia jak i krawędź jest zakrzywiona (przypadek 3D). Po pierwsze, opisano metodę rekonstrukcji geometrii badanej próbki z zastoso- waniem metody skanowania laserowego. Po drugie, opisano system optyczny do realizacji badań pomiarowych oraz metodę obróbki obrazu zastosowaną w przestawianym przykładzie procesu kształtowania plastycznego. W procesie tym obraz przedstawiający badaną próbkę jest wpierw zapisywany a następnie analizowany w celu uzyskania informacji o zarysie deformowanej linii. Następnie, przedstawiono nową, zaproponowaną przez autora metodę rekonstrukcji zarysu 3D zawijanej próbki oraz sposób wyznaczenia odkształceń na jej powierzchni. Na zakończenie przedstawiono wyniki analizy numerycznej (obróbki obrazu deformowanej próbki) oraz wyniki pomiarów odkształceń dla przypadku zawijania 3D. The paper presents a new algorithm for experimental strain measurement of curved edge-curved surface flanging. First, a method for 3-dimensional geometry recognition based on laser scanning method is presented. Second, the optical system and basic procedures of image processing techniques are described. The image acquisition process and digital analysis were presented in order to recognize and analyze the objects taken from camera. Next, geometry reconstruction technique and strain measurements are presented in detailed for curve surface- -curve edge. Finally, experimental studies of the strain measurement for flanging of aluminum alloy were investigated. Słowa kluczowe: pomiar odkształceń, obróbka obrazu, analiza procesu zawijania Key words: strain measurement, image processing, hemming process analysis.1. Wprowadzenie. Tematem przedstawionego artykułu jest propozycja nowej metody pomiaru od- kształceń w procesie trzystopniowego zawijania (rys. 1). Proces zawijania stosowany jest dla potrzeb zwięk- szenia[...]

Pomiary wizyjne efektów dynamicznych w procesie cięcia na prasie mimośrodowej DOI:


  W pracy przedstawiono analizę efektów dynamicznych towarzyszących procesowi cięcia realizowanemu na prasie mechanicznej. W tym celu wykorzystano metody wizyjne pozwalające na rejestrację obrazów z bardzo dużą szybkością. Pomiar pola przemieszczeń został przeprowadzony dla najbardziej obciążonego fragmentu korpusu prasy. Uzyskane wyniki pokazują, że w trakcie obciążania korpusu prasy można zaobserwować efekt falowy przemieszczeń. In the paper, the authors show an experimental results of the dynamic response generated during the blanking process in the eccentric crank press. First, a vision based system equipped with ultra-high speed digital camera was used in order to collect a sequence of images data. Second, an image processing technique was performed to calculate the displacement distribution field for the selected area of a press frame. Finally, the results of the experiment study shows that the during the blanking process, a strong wavelet effect of the frame-body motion appears. Słowa klucze: cięcie, metody wizyjne, prasy mimośrodowe, efekt dynamiczny Key words: blanking process, vision methods, eccentric press, dynamic effect.Wstęp. Jakość geometryczna wyrobu uzyskiwanego w procesach obróbki plastycznej jest w chwili obecnej jednym z kluczowych zagadnień produkcji wyrobów uzyskiwanych tą technologią. Coraz bardziej rygorystyczne wymogi stawiane producentom odnośnie zmniejszania pól tolerancji sprawiają, że przy projektowaniu procesu należy uwzględnić coraz więcej czynników wpływających na jakość wyrobu. Jednym z takich czynników jest wpływ deformacji prasy na zmianę wzajemnego położenia narzędzi w trakcie realizacji procesu, np. w procesie kucia łopatki turbiny wzajemne przemieszczanie matryc powoduje powstawanie błędów geometrycznych, uwzględnienie na etapie projektowania odkształcenia maszyny pozwala na wcześniejszą kompensację położenia wykrojów w matrycy i zmniejszenie błędów kształtu [1]. W literaturze można spotkać szer[...]

Analiza efektów dynamicznych procesu cięcia przemysłowego DOI:10.15199/24.2016.1.7


  W prezentowanym opracowaniu autorzy skoncentrowali się na wskazaniu potrzeby zastosowania odpowiedniego modelu komputerowego MES do symulacji numerycznej dynamicznego procesu cięcia. Ponadto, podjęto tematykę pomiaru doświadczalnego odkształceń i określenia momentu pękania. W wyniku opracowanego systemu do nadzorowania przebiegu procesu cięcia na prasie mimośrodowej powstał oryginalny układ pomiarowy do ultra-szybkich pomiarów przebiegu procesu cięcia. W pierwszej części artykułu, autorzy demonstrują zaprojektowane stanowisko do realizacji cięcia przemysłowego w trakcie realizacji pozyskiwania danych pomiarowych. W drugiej części, przedstawiono udaną próbę zarejestrowania i wskazania na szereg charakterystycznych zjawisk, które są udziałem jedynie dynamiki procesu. Na zakończenie przedstawiono zalecenia do realizacji komputerowej symulacji procesu cięcia dynamicznego. The presented study is generally focused on the description of FEM model verification for the industrial blanking process. Additional problems are also discussed, which included experimental strain measurement and monitoring of material crack propagation. As a results of investigation a specially equipped measurement device was designed to obtain accurate material flow results, based on a ultra- speed camera and an image processing analysis. First, the authors present the design measurement equipment and apparatus for the blanking process for industrial application after the workflow data collection. Second the authors demonstrate a successfully pointed several typical moments of the blanking process, that are resulted of process speed. Finally, the authors present recommendation for the computer simulation (FEM) for the blanking process analysis is provided. Słowa kluczowe: cięcie, pomiary wizyjne, prasa mimośrodowa, efekty dynamiczne Key words: banking process, vision based measurement, eccentric press, dynamic effect.Stanowisko badawcze. Do realizacji dynamicznych prób cięc[...]

Automatyzacja oraz wysoka dokładność pomiarowa wielkości geometrycznych z wykorzystaniem mikroskopu


  Kontrola wymiarowa przy zastosowaniu inspekcji wizyjnej to coraz częściej wykorzystywana technika pomiarowa pozwalająca na szybkie i dokładne odwzorowanie badanego wyrobu w celu jego modyfikacji, powtórnego odwzorowania lub inspekcji geometrycznej. Jednym z obszarów zastosowania tego typu techniki pomiarowej jest weryfikacja podjętych założeń teoretycznych odnośnie do przebiegu procesu tak w zakresie geometrii, jak i pola przemieszczeń. Ten właśnie obszar badań jest tematem przedstawionego artykułu. W wyniku przeprowadze- nia wstępnych badań zaprojektowano i zbudowano układ pomiarowy bazujący na zastosowaniu mikroskopu warsztatowego z wykorzysta- niem układu wizyjnego. Kamera realizująca zapis obrazu sprzężona jest z układem pozycjonującym na bazie silników krokowych. Dzięki zastosowaniu precyzyjnych głowic mikrometrycznych do pozycjonowania we współrzędnych XY, pomiary wykonywane z wykorzystaniem mikroskopu charakteryzują się dużą precyzją i stanowią idealny przykład możliwości rozbudowania tradycyjnego systemu pomiarowego o dodatkowe układy automatyzujące. Celem zaprojektowanego układu pomiarowego jest realizacja zadań pomiaru wysokiej rozdzielczości w zakresie geometrii (wzorów) nałożonych na powierzchnie płaskie. Dimensional control using vision inspection is increasingly being used as a measurement technique that allows quick and accurate representation of the final product. One of the field application of this type of measurement technology is verification of theoretical assumptions made about the process run as regards both the geometry and displacement field. These activities were subjects to investigate in the presented paper. As a result of preliminary studies, a measuring system based on a workshop microscope and a vision concept was designed and constructed. The image-recording camera is coupled with a positioning system holding a built-in drive based on the principle of stepper motors. Owing to the use of high-precision micromet[...]

Opracowanie metody wizyjnej do identyfikacji oznaczeń matryc DOI:10.15199/24.2016.1.5


  W niniejszym opracowaniu autorzy prezentują metodę pozwalającą na łatwą identyfikację oznaczeń matryc i sprawne wprowadzanie danych do systemu komputerowego. Opracowana metoda polega na wykorzystaniu istniejącego rozwiązania znaczników nanoszonych laserowo, które do tej pory były trudne w identyfikacji przez brak wyraźnego kontrastu wizualnego w stosunku do powierzchni narzędzia. Zaproponowana została w tym zakresie metoda napylania specjalnego proszku, który w łatwy sposób wnika w zagłębienia naniesionych oznaczeń nadając im idealny kontrast do identyfikacji. W kolejnym kroku zaproponowano metodę wizyjną rozpoznawania oznaczeń bazującą na zapisanym obrazie z wyraźnie widocznym oznaczeniem. Napylanie oraz identyfikacja wizyjna przeprowadzane są automatycznie, co znacznie usprawnia cały proces akwizycji danych. W uzupełnieniu do zaproponowanego rozwiązania zaprojektowano uchwyt ręczny sprzężony z komputerem umożliwiający sprawne operowanie w trudno dostępnych obszarach magazynowych i przestrzeniach hali produkcyjnej. In the article the authors present a method of metal forming tools identification. The proposed method uses existing solution of applied laser tags, which until now were difficult to identify by the lack of a clear optical contrast between the tool surface and the markings. Therefore, it has been proposed a method of spraying a special powder which easily penetrates into the cavities of indications, giving them a perfect contrast to identification. In the next step a vision method of recognizing the signs based on the recorded image with a clearly visible marking is proposed. Spraying and vision identification are carried out automatically, which significantly streamlines the entire process of data acquisition. Additionally, a hand grip coupled with a computer was designed to allow smooth operation in confined spaces, storage areas and production hall. Słowa klucze: znakowanie matryc, system wizyjny, narzędzia do obróbki plastycz[...]

Badanie procesu cięcia i analiza metalograficzna stali elektrotechnicznej M600-50A dla różnych technologii wykonania DOI:10.15199/148.2018.4.2


  Obecnie technologia wykonania wielu podzespołów mechanicznych i urządzeń elektrycznych, takich jak: elementy mocujące i ustalające w konstrukcji samochodów czy wirniki silników lub rdzenie transformatorów, opiera się na zastosowaniu procesu wykrawania. Funkcjonalność tych podzespołów jest ściśle związana z jakością wykonania wykrawanych elementów [1], stąd niezmiernie ważne jest odpowiednie zaprojektowanie narzędzi oraz procesu technologicznego wykonania tych części. Cięcie jest operacją poprzedzającą właściwy proces, którego wynik jest ściśle związany z prawidłowością przebiegu tej operacji. Jednym z czynników ograniczających prawidłowy przebieg cięcia jest zbyt duży zadzior na krawędzi cięcia. Powoduje on niedokładne przyleganie blach, a w przypadku konieczności składania ich w pakiecie stanowi przeszkodę jakościową dotyczącą tolerancji geometrycznej w procesie składania i montowania w układach mechanicznych lub elektrycznych [2] wykonanych tą techniką elementów. Rozwiązanie tego problemu było tematem wcześniejszych badań zespołu, w wyniku czego opracowano informacje na temat różnic własności mechanicznych w stali elektrotechnicznej M600 zakupionej od różnych dostawców [3]. Aktualnie, powszechnie stosowanym podejściem w ocenie jakości dostarczanej blachy jest rozpatrywanie własności elektromagnetycznych. Okazuje się jednak, że podejście takie jest niewystarczające. Własności mechaniczne, takie jak wytrzymałość na rozciąganie, wydłużenie czy twardość, są powszechnie stosowanymi wielkościami będącymi parametrami odbioru materiału od dostawcy. Przeprowadzone przez autorów wstępne badania w tym zakresie wykazały znaczące różnice w ich własnościach mechanicznych. Kolejne badania miały na celu określenie bardziej szczegółowych różnic w skali mikro (ilościowe badania metalograficzne) i makro (badania technologiczne). 26 TECHNOLOGIE rok wyd. LXXVII - zeszyt 4/2018 Zaproponowana została metodyka polegająca na określeniu skal[...]

Opracowanie techniki wykrywania pęknięć podczas kształtowania przemysłowego blach DOI:10.15199/24.2016.1.2


  Przedstawiona został aplikacja przemysłowa detekcji pęknięć podczas kształtowania blach karoseryjnych. Zaproponowane przez autorów rozwiązanie wykorzystuje zjawisko optyczne plamkowania powstałe na badanej powierzchni w wyniku emisji wiązki światła laserowego. Rozpoznawanie obrazu pęknięcia odbywa się poprzez porównanie obrazów z defektem i bez defektu. Realizacja pomiarów odbywa się z wykorzystaniem systemu wizyjnego umożliwiającego transmisję zarejestrowanego obrazu i dalszą jego obróbkę numeryczną. Cały proces rejestracji obrazu i jego analizy odbywa się w czasie rzeczywistym dzięki zastosowaniu szybkiego procesu obróbki obrazu przetwarzanego w środowisku Matlab. Do tych celów został opracowany specjalny system wizyjny wraz ze stanowiskiem modelowym do testowania zaproponowanego rozwiązania. Na zaprojektowanym stanowisku badaniom poddawany jest na przemian wyrób wadliwy i prawidłowy z odpowiednio zaplanowanym sposobem pomiaru symulującym realizację rzeczywistych warunków procesu kształtowania plastycznego. The industrial application of crack detection in stamped auto-parts is presented. Solution proposed by the authors uses the phenomenon of speckle pattern occuring on the investigated surface by the laser beam emission. Crack image recognition is achieved through a comparison of two images: one with the defect and the other without it. The measurements are performed using a vision system allowing for transmission of the recorded image and further its numerical processing. The whole process of image acquisition and analysis is performed in real time through the image processing in Matlab software environment. For these purposes a special vision system along with the test rig allowing to test the proposed solution have been developed. On the designed measuring stack-up alternately the failed and correct components are measured with appropriately planned schedule simulating the real process of metal/component forming. Słowa klucze: detekcja[...]

 Strona 1