Wyniki 1-8 spośród 8 dla zapytania: authorDesc:"PIOTR CZYŻEWSKI"

Pomiary wizyjne efektów dynamicznych w procesie cięcia na prasie mimośrodowej DOI:


  W pracy przedstawiono analizę efektów dynamicznych towarzyszących procesowi cięcia realizowanemu na prasie mechanicznej. W tym celu wykorzystano metody wizyjne pozwalające na rejestrację obrazów z bardzo dużą szybkością. Pomiar pola przemieszczeń został przeprowadzony dla najbardziej obciążonego fragmentu korpusu prasy. Uzyskane wyniki pokazują, że w trakcie obciążania korpusu prasy można zaobserwować efekt falowy przemieszczeń. In the paper, the authors show an experimental results of the dynamic response generated during the blanking process in the eccentric crank press. First, a vision based system equipped with ultra-high speed digital camera was used in order to collect a sequence of images data. Second, an image processing technique was performed to calculate the displacement distribution field for the selected area of a press frame. Finally, the results of the experiment study shows that the during the blanking process, a strong wavelet effect of the frame-body motion appears. Słowa klucze: cięcie, metody wizyjne, prasy mimośrodowe, efekt dynamiczny Key words: blanking process, vision methods, eccentric press, dynamic effect.Wstęp. Jakość geometryczna wyrobu uzyskiwanego w procesach obróbki plastycznej jest w chwili obecnej jednym z kluczowych zagadnień produkcji wyrobów uzyskiwanych tą technologią. Coraz bardziej rygorystyczne wymogi stawiane producentom odnośnie zmniejszania pól tolerancji sprawiają, że przy projektowaniu procesu należy uwzględnić coraz więcej czynników wpływających na jakość wyrobu. Jednym z takich czynników jest wpływ deformacji prasy na zmianę wzajemnego położenia narzędzi w trakcie realizacji procesu, np. w procesie kucia łopatki turbiny wzajemne przemieszczanie matryc powoduje powstawanie błędów geometrycznych, uwzględnienie na etapie projektowania odkształcenia maszyny pozwala na wcześniejszą kompensację położenia wykrojów w matrycy i zmniejszenie błędów kształtu [1]. W literaturze można spotkać szer[...]

Analiza efektów dynamicznych procesu cięcia przemysłowego DOI:10.15199/24.2016.1.7


  W prezentowanym opracowaniu autorzy skoncentrowali się na wskazaniu potrzeby zastosowania odpowiedniego modelu komputerowego MES do symulacji numerycznej dynamicznego procesu cięcia. Ponadto, podjęto tematykę pomiaru doświadczalnego odkształceń i określenia momentu pękania. W wyniku opracowanego systemu do nadzorowania przebiegu procesu cięcia na prasie mimośrodowej powstał oryginalny układ pomiarowy do ultra-szybkich pomiarów przebiegu procesu cięcia. W pierwszej części artykułu, autorzy demonstrują zaprojektowane stanowisko do realizacji cięcia przemysłowego w trakcie realizacji pozyskiwania danych pomiarowych. W drugiej części, przedstawiono udaną próbę zarejestrowania i wskazania na szereg charakterystycznych zjawisk, które są udziałem jedynie dynamiki procesu. Na zakończenie przedstawiono zalecenia do realizacji komputerowej symulacji procesu cięcia dynamicznego. The presented study is generally focused on the description of FEM model verification for the industrial blanking process. Additional problems are also discussed, which included experimental strain measurement and monitoring of material crack propagation. As a results of investigation a specially equipped measurement device was designed to obtain accurate material flow results, based on a ultra- speed camera and an image processing analysis. First, the authors present the design measurement equipment and apparatus for the blanking process for industrial application after the workflow data collection. Second the authors demonstrate a successfully pointed several typical moments of the blanking process, that are resulted of process speed. Finally, the authors present recommendation for the computer simulation (FEM) for the blanking process analysis is provided. Słowa kluczowe: cięcie, pomiary wizyjne, prasa mimośrodowa, efekty dynamiczne Key words: banking process, vision based measurement, eccentric press, dynamic effect.Stanowisko badawcze. Do realizacji dynamicznych prób cięc[...]

Automatyzacja oraz wysoka dokładność pomiarowa wielkości geometrycznych z wykorzystaniem mikroskopu


  Kontrola wymiarowa przy zastosowaniu inspekcji wizyjnej to coraz częściej wykorzystywana technika pomiarowa pozwalająca na szybkie i dokładne odwzorowanie badanego wyrobu w celu jego modyfikacji, powtórnego odwzorowania lub inspekcji geometrycznej. Jednym z obszarów zastosowania tego typu techniki pomiarowej jest weryfikacja podjętych założeń teoretycznych odnośnie do przebiegu procesu tak w zakresie geometrii, jak i pola przemieszczeń. Ten właśnie obszar badań jest tematem przedstawionego artykułu. W wyniku przeprowadze- nia wstępnych badań zaprojektowano i zbudowano układ pomiarowy bazujący na zastosowaniu mikroskopu warsztatowego z wykorzysta- niem układu wizyjnego. Kamera realizująca zapis obrazu sprzężona jest z układem pozycjonującym na bazie silników krokowych. Dzięki zastosowaniu precyzyjnych głowic mikrometrycznych do pozycjonowania we współrzędnych XY, pomiary wykonywane z wykorzystaniem mikroskopu charakteryzują się dużą precyzją i stanowią idealny przykład możliwości rozbudowania tradycyjnego systemu pomiarowego o dodatkowe układy automatyzujące. Celem zaprojektowanego układu pomiarowego jest realizacja zadań pomiaru wysokiej rozdzielczości w zakresie geometrii (wzorów) nałożonych na powierzchnie płaskie. Dimensional control using vision inspection is increasingly being used as a measurement technique that allows quick and accurate representation of the final product. One of the field application of this type of measurement technology is verification of theoretical assumptions made about the process run as regards both the geometry and displacement field. These activities were subjects to investigate in the presented paper. As a result of preliminary studies, a measuring system based on a workshop microscope and a vision concept was designed and constructed. The image-recording camera is coupled with a positioning system holding a built-in drive based on the principle of stepper motors. Owing to the use of high-precision micromet[...]

Modelowanie parametrów procesu wykrawania dla różnych stanów zużycia stempla DOI:10.15199/148.2016.5.1


  W pracy przedstawiono wyniki modelowania numerycznego procesu wykrawania blach elektrotechnicznych dla różnych stanów zużycia narzędzia. Uzyskane wyniki modelowania zestawiono z wynikami pomiarów dla procesu rzeczywistego. Wyznaczone przebiegi sił działających na stempel posłużyły do ustalenia wskaźnika przyrostu zużycia (WPZ), który może zostać wykorzystany w autonomicznych systemach nadzorowania procesu wykrawania. Słowa kluczowe: wykrawanie, monitorowanie procesu, zużycie narzędzi.Silniki i maszyny elektryczne wykonywane są z cienkich elementów wykrawanych z blach stalowych o dużej zawartości krzemu, a następnie łączonych w pakiety. Przykład takiego elementu pokazano na rys. 1. Blachy, z których wykrawane są elementy wirnika lub stojana, są powleczone specjalnym nieprzewodzącym pokryciem. Zarówno pokrycie, jak i wysoka zawartość krzemu w stali, z której wykonane są elementy pakietu, służą poprawie własności magnetycznych elementów silnika. W trakcie pracy silnika, w obecności pola magnetycznego stojana powstają prądy wirowe wytwarzające ciepło. Mechanizm ten powoduje spadek sprawności silników. Straty powstałe w wyniku działania prądów wirowych sięgają nawet kilkunastu procent ogólnych strat [1]. Wysoka zawartość krzemu może wpływać na wielkości zgniotu krytycznego, pozwalającego na uzyskanie izotropowych własności magnetycznych blachy [2], a specjalne pokrycia izolują cienkie elementy i ograniczają drogi przemieszczania się prądów wirowych, jak pokazano na rys. 2a [3]. Czynnikiem obniżającym sprawność silnika są zadziory powstające w procesie wykrawania blachy. Po wykrawaniu blachy są one pakietowane w bloki tworzące wirnik lub stojan silnika. Jak wykazały badania, po pakietowaniu zadziory tworzą mostki zmieniające rozkład prądów wirowych w pakietach (rys. 2b). Zjawisko to szczególnie uwydatnia się w przypadku maszyn zasilanych napięciem zmiennym o częstotliwości około 50 Hz. Dla bardzo wysokich częstotliwości napięcia ([...]

Badanie procesu cięcia i analiza metalograficzna stali elektrotechnicznej M600-50A dla różnych technologii wykonania DOI:10.15199/148.2018.4.2


  Obecnie technologia wykonania wielu podzespołów mechanicznych i urządzeń elektrycznych, takich jak: elementy mocujące i ustalające w konstrukcji samochodów czy wirniki silników lub rdzenie transformatorów, opiera się na zastosowaniu procesu wykrawania. Funkcjonalność tych podzespołów jest ściśle związana z jakością wykonania wykrawanych elementów [1], stąd niezmiernie ważne jest odpowiednie zaprojektowanie narzędzi oraz procesu technologicznego wykonania tych części. Cięcie jest operacją poprzedzającą właściwy proces, którego wynik jest ściśle związany z prawidłowością przebiegu tej operacji. Jednym z czynników ograniczających prawidłowy przebieg cięcia jest zbyt duży zadzior na krawędzi cięcia. Powoduje on niedokładne przyleganie blach, a w przypadku konieczności składania ich w pakiecie stanowi przeszkodę jakościową dotyczącą tolerancji geometrycznej w procesie składania i montowania w układach mechanicznych lub elektrycznych [2] wykonanych tą techniką elementów. Rozwiązanie tego problemu było tematem wcześniejszych badań zespołu, w wyniku czego opracowano informacje na temat różnic własności mechanicznych w stali elektrotechnicznej M600 zakupionej od różnych dostawców [3]. Aktualnie, powszechnie stosowanym podejściem w ocenie jakości dostarczanej blachy jest rozpatrywanie własności elektromagnetycznych. Okazuje się jednak, że podejście takie jest niewystarczające. Własności mechaniczne, takie jak wytrzymałość na rozciąganie, wydłużenie czy twardość, są powszechnie stosowanymi wielkościami będącymi parametrami odbioru materiału od dostawcy. Przeprowadzone przez autorów wstępne badania w tym zakresie wykazały znaczące różnice w ich własnościach mechanicznych. Kolejne badania miały na celu określenie bardziej szczegółowych różnic w skali mikro (ilościowe badania metalograficzne) i makro (badania technologiczne). 26 TECHNOLOGIE rok wyd. LXXVII - zeszyt 4/2018 Zaproponowana została metodyka polegająca na określeniu skal[...]

Klasyfikacja sygnałów w procesie wykrawania blach

Czytaj za darmo! »

Referat przedstawia zastosowanie sieci neuronowej typu Support Vector Machine do klasyfikacji sygnałów siły i emisji akustycznej w procesie wykrawania blach. W zależności od luzu występującego w urządzeniu emisja akustyczna oraz siła znacznie się różnią. Dokonując klasyfikacji tych sygnałów można rozpoznać wielkość luzu i na tej podstawie sterować procesem produkcyjnym dla zapewnienia najlepszej[...]

Opracowanie techniki wykrywania pęknięć podczas kształtowania przemysłowego blach DOI:10.15199/24.2016.1.2


  Przedstawiona został aplikacja przemysłowa detekcji pęknięć podczas kształtowania blach karoseryjnych. Zaproponowane przez autorów rozwiązanie wykorzystuje zjawisko optyczne plamkowania powstałe na badanej powierzchni w wyniku emisji wiązki światła laserowego. Rozpoznawanie obrazu pęknięcia odbywa się poprzez porównanie obrazów z defektem i bez defektu. Realizacja pomiarów odbywa się z wykorzystaniem systemu wizyjnego umożliwiającego transmisję zarejestrowanego obrazu i dalszą jego obróbkę numeryczną. Cały proces rejestracji obrazu i jego analizy odbywa się w czasie rzeczywistym dzięki zastosowaniu szybkiego procesu obróbki obrazu przetwarzanego w środowisku Matlab. Do tych celów został opracowany specjalny system wizyjny wraz ze stanowiskiem modelowym do testowania zaproponowanego rozwiązania. Na zaprojektowanym stanowisku badaniom poddawany jest na przemian wyrób wadliwy i prawidłowy z odpowiednio zaplanowanym sposobem pomiaru symulującym realizację rzeczywistych warunków procesu kształtowania plastycznego. The industrial application of crack detection in stamped auto-parts is presented. Solution proposed by the authors uses the phenomenon of speckle pattern occuring on the investigated surface by the laser beam emission. Crack image recognition is achieved through a comparison of two images: one with the defect and the other without it. The measurements are performed using a vision system allowing for transmission of the recorded image and further its numerical processing. The whole process of image acquisition and analysis is performed in real time through the image processing in Matlab software environment. For these purposes a special vision system along with the test rig allowing to test the proposed solution have been developed. On the designed measuring stack-up alternately the failed and correct components are measured with appropriately planned schedule simulating the real process of metal/component forming. Słowa klucze: detekcja[...]

Badanie wybranych własności blach elektrotechnicznych DOI:10.15199/48.2017.07.21

Czytaj za darmo! »

Sprawność silnika elektrycznego, moc maksymalna, ciągła jest zależna miedzy innymi od takich czynników jak straty w uzwojeniu stojana, straty cieplne, straty generowane przez niewłaściwy montaż, jak również straty pochodzące od prądów wirowych i związane z koniecznością silniejszego przemagnesowywania. Obecnie ocenia się, że ok. 5% energii elektrycznej w Europie są to straty generowane w rdzeniach z materiałów magnetycznie miękkich [1]. Wzrost zainteresowania silnikami o wysokiej sprawności klasy Super lub Premium zmusza producentów do wprowadzania licznych zmian znacząco obniżających sumaryczne straty, w tym zapobiegających tworzeniu się mostków pomiędzy blachami tworzącymi pakiet wirnika, stojana lub transformatora. Powstawanie takich mostków jest, między innymi, następstwem tworzenia się zadziorów w procesie wykrawania elementów pakietu [2]. Tworzenie się zadziora i jego wielkość zależy od parametrów procesu wykrawania oraz własności mechanicznych blach elektrotechnicznych, z których wycinane są elementy. Normy określają własności magnetyczne i elektryczne blach elektrotechnicznych [3], ale nie określają ich własności mechanicznych. Producenci blach jeśli już podają w specyfikacjach własności mechaniczne swoich blach, to zazwyczaj są one szacunkowe i obejmują bardzo szeroki zakres wartości, stąd też znacząco utrudnione jest modelowanie oraz opracowywanie zaleceń dla takiego procesu [4] W artykule przeprowadzono badania i przedstawiono porównawczo uzyskane wyniki dla blachy elektrotechnicznej M600-50A pochodzącej od czterech różnych dostawców. Pogarszanie właściwości magnetycznych i elektrycznych w procesach wytwarzania pakietów Ocena właściwości blach elektrotechnicznych jest oceną w skali makro. Przekształcanie wielkoformatowych blach w pakiety magnetyczne rdzeni: do transformatorów i silników wiąże się najczęściej z procesami wykrawania mechanicznego skomplikowanych profili o niewielkich wymiarach powodujących duże[...]

 Strona 1