Wyniki 1-2 spośród 2 dla zapytania: authorDesc:"WOJCIECH PRESZ"

Metoda mikrospęczania w podwyższonej temperaturze o nierównomiernym rozkładzie DOI:10.15199/148.2018.4.4


  Wraz z postępującą miniaturyzacją urządzeń elektromechanicznych rośnie zapotrzebowanie na precyzyjnie wykonane elementy metalowe o wymiarach poniżej 1 mm. Elementy takie z powodzeniem mogą być produkowane technologią obróbki plastycznej, w obrębie której powstała nowa jej gałąź: mikroobróbka plastyczna - microforming [1]. Powstała ona, gdy zauważono, że zmniejszenie wymiarów kształtowanych elementów do ok. 1 mm powoduje niezgodność dotychczas stosowanych reguł (obliczanie sił kształtowania, sił tarcia itp.) z rzeczywistością [2]. Jako wartość graniczną uznano więc 1 mm, w odniesieniu do co najmniej dwóch wymiarów obiektu. Przyczynę zaobserwowanych niezgodności nazwano "efektem skali" - scale effect i rozpoczęto intensywne (trwające do dziś) prace nad wyjaśnianiem różnych aspektów tego zjawiska [3], także w odniesieniu do zjawisk kontaktowych [4]. Niewielkie wymiary kształtowanych elementów skutkowały konstrukcją przeznaczonych do mikroobróbki plastycznej mikropras [5] oraz opracowaniem procesów możliwych do przeprowadzenia jedynie w mikroskali [6]. Lawinowo rosnący rynek mikromechanizmów spowodował równie lawinowo rosnącą liczbę opracowywanych nowych materiałów metalicznych, o różnym składzie, postaci i strukturze, na potrzeby produkcji mikroczęści. Do określania ich właściwości plastycznych stosunkowo często wykorzystywana jest próba spęczania prowadzona dla całej gamy warunków i wymagająca dużej liczby próbek [7]. Pojawiło się więc zapotrzebowanie na szybkie metody określania cech plastycznych w warunkach mikroobróbki plastycznej dające w obrębie malej liczby doświadczeń możliwie szeroki zakres [...]

Analiza wpływu drgań stempli na proces złożonego mikrowyciskania DOI:10.15199/148.2018.3.1


  Próby zastosowania drgań w celu modyfikacji procesów plastycznego kształtowania metali prowadzone były i są w wielu laboratoriach. Zapoczątkowały je prace na Białorusi i w Niemczech [1, 2]. Przegląd literatury poświęconej temu zagadnieniu pozwala na wyodrębnienie dwóch kierunków wpływu drgań na przebieg procesów kształtowania: 1. tzw. efekt objętościowy, który dotyczy wpływu drgań na naprężenia wewnętrzne i 2. tzw. efekt powierzchniowy, określający wpływ drgań na ogólnie mówiąc zjawiska kontaktowe. W tym obszarze szczególnie ważne jest ograniczanie zjawiska powstawania bardzo twardych narostów [3, 4]. Próby zastosowań drgań podzielić można także na dwie grupy pod względem stosowanych częstotliwości: 1. drgania tzw. niskocyklowe, tzn. 50 do ok. 1000 Hz (czasami także więcej) [5,6] i 2. drgania ultradźwiękowe, powyżej 20 kHz. Efekt objętościowy dotyczy jedynie drgań ultradźwiękowych i powoduje redukcję naprężeń wewnętrznych, być może przez miejscowe podnoszenie temperatury i ma prawdopodobnie pewien wpływ na ruch dyslokacji [7]. Jak dotychczas nie udało się znaleźć przekonywających dowodów umożliwiających określenie tego mechanizmu. Efekt powierzchniowy jest także nie do końca wyjaśniony, ale obserwowane jest jego występowanie w stosunkowo wielu próbach zastosowań. Bardzo często odnotowywano zmniejszenie sił tarcia oraz wzmiankowano o hamowaniu adhezji jednak bez głębszych wyjaśnień zachodzących zjawisk [8, 9]. Obniżanie sił tarcia wyjaśniane jest okresową utratą kontaktu oraz także okresową zmianą zwrotu wektora siły tarcia [10]. Brak szczegółowej analizy efektu powierzchniowego nie przeszkadzał w stosunkowo licznych próbach jego przemysłowego wykorzystania. Najczęściej zastosowania dotyczą procesów ciągnienia drutów z wprowadzaniem drgań ultradźwiękowych [11, 12], ale znaleźć można też próby zastosowania obu rodzajów drgań (niskocyklowych i ultradźwiękowych) do procesów wyciskania, a nawet spęczania lub kucia [13]. Brak[...]

 Strona 1