Wyniki 1-4 spośród 4 dla zapytania: authorDesc:"Rafał KLUZ"

WPŁYW PARAMETRÓW ZGRZEWANIA TARCIOWEGO Z PRZEMIESZANIEM NA NOŚNOŚĆ POŁĄCZENIA DOI:


  Zgrzewanie tarciowe z przemieszaniem jest jedną z najnowocześniejszych metod łączenia metali i ich stopów w stanie stałym. Zapewnienie stałości parametrów użytkowych połączeń wymaga jednak optymalnego doboru parametrów procesu zgrzewania, tj.: prędkości obrotowej narzędzia i prędkości posuwu. W pracy zaprezentowano wyniki badań procesu zgrzewania blach aluminiowych 2024-T3 o grubości 1 mm, przeprowadzonych zgodnie z planem badań PS/DK32. Testy zgrzewania przeprowadzono na uniwersalnej frezarce pionowej, natomiast badania wytrzymałościowe obejmowały statyczną próbę rozciągania. W końcowej części artykułu dokonano analizy i interpretacji wyników badań. W wyniku badań opracowano model matematyczny, umożliwiający dobór parametrów ustawczych procesu oraz ustalono, że w pewnym zakresie parametrów prędkości obrotowej i prędkości posuwu, zbliżonych do optymalnych parametry procesu w niewielkim stopniu, wpływają na wytrzymałość złączy. S ł o w a k l u c z o w e: zgrzewanie tarciowe, stopy aluminium, stop 2024-T3 A b s t r a c t: Friction stir welding (FSW) is one of the most modern technology of joining metals and their alloys in solid state. The possibility of joining elements of aluminum alloys makes it possible to use this method in the production of aircraft structures. This technology provides a reduction of labor consumption, cost and weight of structures, while maintaining comparable or better strength properties as compared to conventional methods of joining. Quality assurance of joining requires selection of the optimal process parameters such as tool rotational speed and feed rate. The paper presents the results of the welding process of 2024-T3 aluminum alloy sheet with a thickness of 1 mm carried out in accordance with the study plan PS / DK32. Welding tests were conducted on a universal vertical milling machine, and strength tests included static tensile test. In the fi nal part of the article the analysis and interpretation of researc[...]

TECHNOLOGIA KSZTAŁTOWANIA KOŃCÓWEK KABLOWYCH DO PODŁĄCZANIA APARATURY ROZDZIELCZEJ DOI:


  Kablowe końcówki rurowe służą do podłączania aparatury rozdzielczej. Zwiększają bezpieczeństwo, niezawodność połączenia i łatwość montażu. Ze względu na konieczność zapewnienia wysokiej przewodności i trwałości połączenia wykonywane są ze stopów miedzi. Nowe rozwiązania modułowej aparatury rozdzielczej wymuszają konieczność zmiany konstrukcji końcówek kablowych, co związane jest z koniecznością wytworzenia złączki o zwężonej części stykowej. Wymagany kształt uzyskiwany jest w wyniku obróbki skrawaniem, co nie sprzyja wysokiej wydajności ekonomicznej procesu i wiąże się z wysokim kosztem technicznym wykonania wyrobu, ze względu na znaczne straty materiału. W artykule opisano nową technologię kształtowania kablowych końcówek rurowych, opartą w pełni o kształtowanie plastyczne, co czyni tę technologię bardzo korzystną z punktu widzenia oszczędności materiału.Wprowadzenie Rurowe końcówki kablowe powszechnie stosowane są w instalacjach elektrycznych w celu podłączania przewodów miedzianych m.in. do rozdzielnic, szyn zbiorczych i zacisków aparatury. Grubościenna budowa omawianych końcówek wpływa na wzrost bezpieczeństwa i trwałości połączenia, dzięki ograniczeniu zjawiska przegrzewania się żył i izolacji przewodów. Najpowszechniejszym materiałem do produkcji końcówek tego typu jest stop miedzi cynowany galwanicznie o parametrach określonych na podstawie normy DIN. Przedstawiona technologia stosowana jest do rur miedzianych o zewnętrznych średnicach od ø18 do ø32. Ze względu na wymagania eksploatacyjne końcówki rurowe dzieli się na płaskie (rys. 1a) oraz wykonane pod kątem 45o lub 90o (rys. 1b,c). Inny podział określa ilość otworów montażowych. Najczęściej są to końcówki jednootworowe, rzadziej dwuotworowe. Ze względu na zakres napięć p[...]

BADANIE ZDOLNOŚCI JAKOŚCIOWEJ PROCESÓW Z JEDNOSTRONNĄ GRANICĄ TOLERANCJI DOI:


  Kontrola procesów produkcyjnych, a tym samym jakości produkowanych wyrobów, jest świadomym i celowym działaniem przedsiębiorstwa w celu zapewnienia najwyższej jakości produktów. Zapewnienie wysokiej jakości wyrobów szczególnie w przypadku produkcji seryjnej jest jednym z czynników gwarantujących przewagę konkurencyjną. W praktyce przemysłowej do kontroli jakości procesów produkcyjnych, charakteryzujących się z natury zmiennością, wykorzystuje się bardzo często metody statystyczne, które ułatwiają nadzorowanie procesów produkcyjnych, identyfi kację przyczyn i analizę niezgodności [1, 5]. Narzędziem pozwalającym na monitorowanie czy proces jest statystycznie sterowalny (przewidywalny w swoim zachowaniu) oraz na odróżnienie zaburzeń, jakie się w nim pojawiają (przyczyn specjalnych) od naturalnej zmienności procesu (przyczyn normalnych) wykorzystuje się Statystyczną Kontrolę Procesu - SPC [7, 8]. Statystyczne sterowanie procesem - SPC Statystyczne sterowanie procesem pozwala monitorować procesy produkcyjne i biznesowe za pomocą wielu technik (głównie kart kontrolnych) oraz pozwala na oszacowanie w jakim stopniu procesy spełniają stawiane im wymagania (wskaźniki Cp, Cpk). Badanie zdolności jakościowej procesu polega na określeniu jak bardzo dany proces spełnia wymagania w stosunku do określonej cechy. Wskaźniki jakościowe odnoszą się do postawionych wymagań przez klienta. Wymagania te zwykle dotyczą jednej, konkretnej cechy [2, 4, 6]. Do podstawowych wskaźników zdolności jakościowej procesu zaliczamy wskaźniki Cp oraz Cpk. Wskaźnik Cp służy do wyznaczenia rozrzutu procesu biorąc po uwagę granice tolerancji. Wskaźnik Cpk określa na ile proces jest wycentrowany tzn. na ile wartość danej cechy jest równa zdolności nominalnej. Oznacza również pojawienie się błędów systematycznych w procesie produkcyjnych. Wskaźnik Cp obliczany jest wg wzoru (1): = - (1) gdzie: GWG - górny wymiar graniczny, DWG - dolny wymiar grani[...]

WPŁYW BŁĘDÓW ORIENTACJI ROBOTA MONTAŻOWEGO NA MONTOWALNOŚĆ CZĘŚCI O POWIERZCHNIACH PŁASKICH DOI:


  Najważniejszym i jednocześnie najtrudniejszym etapem procesu montażu jest wzajemna orientacja części, zwłaszcza wtedy, gdy powinny być zorientowane z dużą dokładnością względem siebie. Niezapewnienie wymaganej dokładności uniemożliwia realizację procesu montażowego, narusza jego stabilność i powoduje pogorszenie efektywności ekonomicznej całego procesu [4]. Podstawowym warunkiem osiągnięcia wysokiej niezawodności pracy systemu montażowego jest spełnienie warunku montowalności dla wszystkich kojarzonych części. W rzeczywistości warunki te mogą być spełnione jedynie z pewnym prawdopodobieństwem. W związku z tym przez montowalność wyrobu w zrobotyzowanym montażu należy rozumieć prawdopodobieństwo zmontowania jego części, przy zachowaniu wymagań jakościowych [4, 7]. Montowalność, zwłaszcza w zrobotyzowanym montażu, ma istotne znaczenie i determinuje dalsze etapy projektowe jak: wybór schematu bazowania, wybór budowy i stopni swobody robota montażowego oraz warunki wykonywania operacji montażowej. Charakteryzowana jest wartościami tolerancji łączonych części, wielkością dopuszczalnych przemieszczeń liniowych i kątowych elementów łączonych w przestrzeni, w granicach, których możliwy jest jeszcze ich montaż. Wartości te są różne w zależności od przyjętych metod montażu oraz sposobu ustalenia części. W trakcie realizacji procesu części powinny być dostarczone na pozycje montażowe w takim położeniu, aby przy dowolnych wymiarach, znajdujących się w przedziale dopuszczalnych tolerancji, możliwe było ich połączenie [7]. Celowość zastosowania zrobotyzowanego stanowiska montażowego, w dużym stopniu zależy od jego wydajności, uzależnionej od częstotliwości awarii oraz czasu jej usunięcia. Przyczyny awarii są różnorodne. Podstawowe z nich wynikają z tego, że parametry mechanizmów wykonawczych stanowiska montażowego nie odpowiadają wymaganiom technicznym podczas łączenia konkretnych jednostek montażowych. W celu zapewnienia wymaganej [...]

 Strona 1