Wyniki 1-4 spośród 4 dla zapytania: authorDesc:"Dawid WYDRZYŃSKI"

Analiza zarysu ostrzy stożkowych pilników obrotowych DOI:10.15199/148.2016.1-2.6


  Pilniki obrotowe stanowią grupę narzędzi trzpieniowych szeroko stosowanych w obróbce ręcznej. Z tego względu narzędzia te cechują się mniejszą dokładnością wykonania w porównaniu z frezami palcowymi. Znajdują one coraz szersze zastosowanie głównie w zrobotyzowanej obróbce zatępiania ostrych krawędzi, do obróbki spawów oraz w obróbce z wykorzystaniem obrabiarek. Pilniki obrotowe znajdują również zastosowanie w obróbce wykończeniowej materiałów w stanie utwardzonym czy też materiałów trudno skrawalnych. Możliwości zastosowania tych narzędzi w nowych obszarach obróbki sprawia, że istotna staje się jakość i dokładność wykonania tych narzędzi. Przeprowadzono analizę zarysu ostrzy stożkowych pilników obrotowych w celu określenia ich dokładności wykonania. Słowa kluczowe: pilnik obrotowy, zarys ostrza, odchyłka prostoliniowości.Pilniki obrotowe stanowią grupę narzędzi trzpieniowych szeroko stosowanych w obróbce ręcznej. Z tego względu narzędzia te cechują się w swojej budowie mniejszą dokładnością wykonania w porównaniu z frezami palcowymi lub innymi narzędziami o podobnej budowie stosowanymi w obróbce z użyciem obrabiarek konwencjonalnych lub numerycznych. Jednak narzędzia te znajdują coraz szersze zastosowanie głównie w zrobotyzowanej obróbce zatępiania ostrych krawędzi, w obróbce spawów oraz w obróbce z wykorzystaniem obrabiarek. Pilniki obrotowe cechują się bardzo szeroką gamą kształtów oraz geometrii ostrza. W katalogach producentów [1 - 3] zamieszc[...]

Obróbka szybkościowa z wykorzystaniem klasycznych frezarek CNC DOI:10.15199/148.2016.12.7


  Obróbka z wysokimi prędkościami HSC jest szeroko stosowana w produkcji matryc, form wtryskowych oraz komponentów w przemyśle lotniczym i motoryzacyjnym. Idea obróbki HSM polega głównie na stosowaniu wysokich prędkości skrawania oraz wysokich prędkości posuwu. Takie podejście wymaga zastosowania odpowiednich obrabiarek, które są przeznaczone do tego typu obróbki. Jednakże, obrabiarki te są stosunkowo drogie i ze względu właśnie na cenę rzadko występują w mniejszych zakładach produkcyjnych. W związku z tym popularne stały się multiplikatory obrotów. Do obróbki zastosowano pilniki obrotowe, które pozwalają osiągnąć bardzo dobrą jakość powierzchni wyłącznie przy wysokiej prędkości obrotowej. W tym przypadku zastosowanie multiplikatora obrotów na konwencjonalnej frezarce CNC jest podstawą do osiągnięcia pożądanych efektów obróbki. Słowa kluczowe: multiplikator obrotów, pilnik obrotowy.W ostatnich latach daje się zauważyć wypieranie konwencjonalnych metod obróbki na rzecz nowych technologii produkcji. Chodzi tutaj głównie o obróbkę z dużymi prędkościami skrawania HSC (High Speed Cutting), obróbkę wysokowydajną HPC (High Performance Cutting) oraz obróbkę na twardo HM (Hard Machining). Wprowadzane i rozwijane nowe technologie mają wpłynąć na produktywność, jakość wyrobu, elastyczność oraz ekologiczność procesów obróbki [1]. Obróbka HSC zakłada 5 - 10-krotne, zależnie od materiału obrabianego, zwiększenie prędkości skrawania w stosunku do wartości spotykanych w obróbce konwencjonalnej. Efektem takiego działania jest skrócenie czasów głównych, wzrost wydajności ubytkowej, lepsza jakość powierzchni oraz redukcja sił skrawania [2]. Takie podejście wymaga zastosowania odpowiednich obrabiarek, które są przez[...]

Oprzyrządowanie profilujące ściernicę do kształtowania ślimaków o dowolnym zarysie DOI:10.15199/148.2017.10.4


  Przekładnie ślimakowe są znane i stosowane w przemyśle od wielu lat. Można więc przypuszczać, że technologia produkcji ich podzespołów nie powinna skrywać żadnych tajemnic. W istocie rzeczy, konwencjonalny proces wytwarzania ślimaków jest dobrze znany. Jednak jego koszt nadal pozostaje wysoki. Wynika to z zastosowanej metody oraz konieczności użycia drogich narzędzi. Ponadto, producenci chcąc uzyskać produkt wysokiej jakości i odpowiednio trwały, muszą poddać swoje wyroby kosztownej operacji szlifowania zwojów [1]. Obecnie obróbka ta realizowana jest na szlifierkach do gwintów. Rzutuje to oczywiście na wysoką cenę elementów [2, 3]. Niektórzy pomijają ten proces, muszą się jednak liczyć wówczas z gorszą jakością powierzchni zwoju, a przez to z obniżoną sprawnością przekładni [4]. Rozważając możliwość obróbki ślimaków przez małe i średnie firmy, należałoby skłonić się ku obrabiarkom uniwersalnym. Te są na ogół dostępne i znacznie tańsze od maszyn specjalnych. Idąc dalej tym tokiem rozważań, pożądane cechy wspólne ze szlifierkami do gwintów mają także tokarki. Z założenia przygotowane są one do obróbki gwintów, w tym gwintów modułowych, co ma znaczenie dla uzwojenia ślimaków. Brakuje natomiast rozwiązania kwestii odpowiedniego ustawienia ściernicy w stosunku do osi ślimaka oraz jej napędu. Może to zostać zrealizowane przez doposażenie obrabiarki w odpowiedni przyrząd. W tym celu opracowano dwie koncepcje - dla tokarki sterowanej ręcznie oraz numerycznie. Konstrukcje przyrządów oraz sposób działania opisano w publikacjach [5, 6]. Oprócz samego ustawienia ściernicy, dochodzi jeszcze problem odpowiedniego jej profilowania, co bezpośrednio wpływa na kształt zarysu zwoju ślimaka. Niniejszy artykuł prezentuje więc mechanizm, który uzupełnia funkcjonalność wspomnianych przyrządów o niezwykle istotną cechę, jaką jest zdolność do kształtowania tarczy szlifierskiej. Jest to trudny i skomplikowany proces, zwłaszcza że w tym przypadku po[...]

WPŁYW BŁĘDÓW ORIENTACJI ROBOTA MONTAŻOWEGO NA MONTOWALNOŚĆ CZĘŚCI O POWIERZCHNIACH PŁASKICH DOI:


  Najważniejszym i jednocześnie najtrudniejszym etapem procesu montażu jest wzajemna orientacja części, zwłaszcza wtedy, gdy powinny być zorientowane z dużą dokładnością względem siebie. Niezapewnienie wymaganej dokładności uniemożliwia realizację procesu montażowego, narusza jego stabilność i powoduje pogorszenie efektywności ekonomicznej całego procesu [4]. Podstawowym warunkiem osiągnięcia wysokiej niezawodności pracy systemu montażowego jest spełnienie warunku montowalności dla wszystkich kojarzonych części. W rzeczywistości warunki te mogą być spełnione jedynie z pewnym prawdopodobieństwem. W związku z tym przez montowalność wyrobu w zrobotyzowanym montażu należy rozumieć prawdopodobieństwo zmontowania jego części, przy zachowaniu wymagań jakościowych [4, 7]. Montowalność, zwłaszcza w zrobotyzowanym montażu, ma istotne znaczenie i determinuje dalsze etapy projektowe jak: wybór schematu bazowania, wybór budowy i stopni swobody robota montażowego oraz warunki wykonywania operacji montażowej. Charakteryzowana jest wartościami tolerancji łączonych części, wielkością dopuszczalnych przemieszczeń liniowych i kątowych elementów łączonych w przestrzeni, w granicach, których możliwy jest jeszcze ich montaż. Wartości te są różne w zależności od przyjętych metod montażu oraz sposobu ustalenia części. W trakcie realizacji procesu części powinny być dostarczone na pozycje montażowe w takim położeniu, aby przy dowolnych wymiarach, znajdujących się w przedziale dopuszczalnych tolerancji, możliwe było ich połączenie [7]. Celowość zastosowania zrobotyzowanego stanowiska montażowego, w dużym stopniu zależy od jego wydajności, uzależnionej od częstotliwości awarii oraz czasu jej usunięcia. Przyczyny awarii są różnorodne. Podstawowe z nich wynikają z tego, że parametry mechanizmów wykonawczych stanowiska montażowego nie odpowiadają wymaganiom technicznym podczas łączenia konkretnych jednostek montażowych. W celu zapewnienia wymaganej [...]

 Strona 1