Wyniki 1-9 spośród 9 dla zapytania: authorDesc:"JAKUB KRAWCZYK"

WPŁYW TEMPERATURY I PRĘDKOŚCI ODKSZTAŁCENIA NA WŁAŚCIWOŚCI BLACH ZE STOPU MAGNEZU


  Ograniczona odkształcalność stopów magnezu w temperaturze otoczenia stanowi powód ograniczonego zakresu zastosowań zwłaszcza blach na elementy powłokowe. Poprawa odkształcalności na zimno, obniżenie temperatur kształtowania w podwyższonych temperaturach oraz poprawa właściwości kształtowanych wyrobów stanowią podstawowe cele badań blach ze stopów magnezu. W pracy przedstawiono wyniki badań blachy o grubości 1,5 mm ze stopu AZ31. Próbki odkształcano w próbie rozciągania w temperaturach 20÷300 °C, z prędkościami odkształcania 0,0001 i 0,01 1/s, stosując ekstensometr wideo, pozwalający na pomiar wydłużeń w podwyższonych temperaturach. Wyznaczono krzywe umocnienia, czułość na prędkość odkształcenia oraz zmiany mikrostruktury odkształcanych próbek. Charakterystyczne dla badanego materiału w podwyższonych temperaturach jest stosunkowo szybkie osiąganie maksymalnej siły, z czym można kojarzyć utratę stateczności, po czym następuje dalsze znaczne, poststateczne odkształcanie w znacznej objętości materiału. Jest to wynikiem bardzo dużej czułości stopu na prędkość odkształcenia. Na podstawie badań metalograficznych przebieg odkształcania skojarzono ze zjawiskami osłabienia, zdrowienia i rekrystalizacji. Wyznaczone krzywe umocnienia są podstawowymi danymi materiałowymi do modelowania procesów kształtowania blach Słowa kluczowe: stopy magnezu, odkształcalność, temperatura, prędkość, próba rozciągania THE EFFECT OF TEMPERATURE AND STRAIN RATE ON PROPERTIES OF MAGNESIUM ALLOY SHEET Insufficient formability of magnesium alloys in the room temperature is a reason of limited application of wrought magnesium alloy, especially magnesium sheets on big shell elements. Room temperature formability improvement, lowering a hot working temperature and quality improvement of formed parts are main aims of the magnesium alloy sheets research. In the paper results of tests of magnesium alloy sheet (AZ31), 1.5 mm thickness, are presented. Tensile tests were performed[...]

WPŁYW KSZTAŁTU STEMPLA ORAZ METODY CIĘCIA NA ODKSZTAŁCENIA GRANICZNE W PRÓBACH WYWIJANIA OTWORU DOI:10.15199/67.2015.11.5


  W artykule przedstawiono porównanie współczynników wywijania otworu dla czterech blach o zróżnicowanych parametrach wytrzymałościowych. W badaniach zastosowano trzy rodzaje stempli: płaski , kulisty oraz stożkowy. Otwory w próbkach wykonano przy użyciu technologii cięcia: laserem, metodą elektroerozyjną za pomocą drutu oraz wykrawania. Wyznaczone wskaźniki wywijania kołnierza pokazują, że bardzo duży wpływ na końcową średnicę otworu ma kształt zastosowanych narzędzi. Największe powiększenie średnicy otworu uzyskano dla stempla stożkowego, mniejsze dla stempla kulistego, a najmniejsze dla stempla płaskiego. Wyniki prób wywijania otworów stemplem stożkowym odbiegają od ogólnej zasady, że im blacha wykazuje większe odkształcenia plastyczne podczas prób rozciągania, tym bardziej można powiększyć otwór przed powstaniem pęknięcia. Słowa kluczowe: Test Hole Expansion, stal AHSS, wskaźnik HE Dr inż. Sławomir Polak, prof. dr hab. inż. Zbigniew Gronostajski, mgr inż. Jakub Krawczyk - Politechnika Wrocławska, Katedra Obróbki Plastycznej i Metrologii, Wrocław. e-mail: slawomir.polak@pwr.edu.pl Rudy Metale R60 2015 nr 11 s. 563÷569 564 THE INFLUENCE OF THE PUNCH SHAPE AND THE CUTTING METHOD ON THE LIMIT STRAIN IN THE HOLE EXPANSION TEST The article presents a comparison of the hole-flange factors for four steel sheets that have differential strength parameters. Three types of punch were applied in research: cylindrical, spherical and conical. The holes in samples were made using cutting technologies: laser cutting, electrodischarge method using wire and punching. Coefficient of hole expansion show, that the shape of used tools has a great impact on the final diameter of hole. The greatest enlargement of the diameter was received for the conical punch, smaller for the spherical and the smallest for the cylindrical punch. The results of the of hole expansion tests using the conical punch diverge from the general rule that as the greater plasti[...]

WYZNACZANIE KRZYWYCH ODKSZTAŁCEŃ GRANICZNYCH W WARUNKACH IZOTERMICZNYCH DOI:10.15 199/67.2015.12.6


  W artykule przedstawiono stanowisko laboratoryjne do badań tłoczności blach umożliwiające prowadzenie badań zarówno w temperaturze otoczenia, jak i w warunkach izotermicznych, w zakresie do 600 °C. Omówiono podstawowe założenia konstrukcyjne oprzyrządowania oraz wyjaśniono metodykę prowadzenia badań. Jako przykład zastosowania stanowiska zaprezentowano wyznaczone charakterystyki krzywych odkształceń granicznych dla blach ze stopu magnezu AZ31. Słowa kluczowe: tłoczenie na ciepło, konstrukcja tłocznika, krzywe odkształceń granicznych, DETERMINATION OF FORMING LIMIT CURVES IN ISOTHERMAL CONDITIONS In the paper the die set for formability testing, enabling investigation both in a room temperature and warm isothermal condition up to 600°C was presented. The basic design targets of the die set was discussed and the method of formability testing was explained. Determination of forming limit curves of AZ31 magnesium alloy sheet was given as the example of the die set application. Keywords: stamping warm, die set design, forming limit diagram Wprowadzenie Rosnące zapotrzebowanie na materiały umożliwiające tworzenie lekkich konstrukcji, doprowadziło zarówno do opracowania materiałów konstrukcyjnych o wysokiej i bardzo wysokiej wytrzymałości jak i poszukiwanie nowych możliwości zastosowania istniejących stopów lekkich. W wielu przypadkach, właściwości fizyczne, mechaniczne i technologiczne nowych materiałów powodują ograniczenia wynikające głównie z niezadawalających plastyczności, co prowadzi do nowych wyzwań w opracowywaniu technologii kształtowania i kontroli procesu [1]. Dlatego, pomimo prowadzonych badań nad kształtowaniem blach wykonanych ze stopów lekkich i dość sporej ilości dostępnych w literaturze danych technologicznych dla różnych stopów, temperatur, prędkości odkształcania oraz wykresów odkształceń granicznych, szersze zastosowanie stopów lekkich jest obecnie ograniczone przez problemy występujące podczas kształtowania w proc[...]

Analiza procesu tłoczenia wspornika ze stali martenzytycznej DOI:10.15199/24.2016.1.6


  Pomimo wdrażania do produkcji samochodów takich materiałów jak: stopy aluminium, stopy magnezu, kompozyty i tworzywa sztuczne, stal jest nadal materiałem dominującym w przemyśle motoryzacyjnym. Celem pracy było wykonanie analizy procesu tłoczenia wspornika ze stali martenzytycznej MAH900 a w końcowym efekcie opracowanie technologii jego kształtowania. Proces kształtowania został zasymulowany za pomocą programu MSC.Marc 2013. Kształty narzędzi przyjęto w oparciu o dokumentację z firmy Kirchhoff Polska. Dane materiałowe blachy martenzytycznej MAH900 wyznaczono w próbach rozciągania próbek wiosełkowych. Obliczenia zostały wykonane przy użyciu elementów powłokowych (typu shell) oraz bryłowo-powłokowych (shell-solid). Największe różnice między tymi dwoma modelami obserwowane są w miejscach, w których występuje pogrubienie materiału - w rzeczywistości dochodzi tam do zgniatania materiału. Elementy powłokowe w tym przypadku są niewystarczająco dokładne do wyznaczenia pól odkształceń i naprężeń ze względu na brak możliwości ich odwzorowania po grubości blachy. Na podstawie obliczeń została przygotowana technologia tłoczenia wspornika w firmie Kirchhoff. Następnie wykonano proces tłoczenia i porównano kształty wytłoczki rzeczywistej z wynikami symulacji numerycznej. W zaprojektowanym procesie wytwarzania wspornika kolumny kierownicy z blachy martenzytycznej uzyskano niewielkie różnice w kształcie wspornika otrzymanego w symulacji numerycznych z użyciem elementów bryłowo-powłokowych i wytworzonego w procesie rzeczywistym. Despite wider and wider use of novel materials such as aluminium alloys, magnesium alloys, composites and plastics in car production, steel is still the dominant material in automotive industry. The main goal of the work was to perform the analysis of stamping process a bracket made of martensitic steel MAH900 aiming to develop forming technology. The results of the stamping process simulation were compared to the experimental result[...]

Badanie elementów energochłonnych wykonanych ze stopów magnezu DOI:10.15199/148.2018.2.1


  Zmniejszenie zużycia paliwa oraz poprawa bezpieczeństwa biernego to dwa główne wymagania stawiane nowym modelom samochodów. Najistotniejszy wpływ na wymienione aspekty ma konstrukcja nadwozia, które zbudowane jest z dwóch stref: kontrolowanego zgniatania oraz klatki bezpieczeństwa. Obecnie nadwozia samochodowe są zbudowane z cienkościennych profili, wytwarzanych za pomocą gięcia i wytłaczania, które następnie są łączone przez spawanie, zgrzewanie tarciowe z przemieszaniem oraz zgrzewanie punktowe [1]. Ze względu na niskie koszty wytworzenia i dobre właściwości, pod koniec ubiegłego wieku w przemyśle motoryzacyjnym dominowało wykorzystanie stali niskowęglowych oraz stali o podwyższonej wytrzymałości [2, 3]. Ostatnio, w celu zmniejszenia zużycia paliwa przez redukcję masy pojazdów, poszukuje się nowych materiałów, które cechuje wysoki stosunek wytrzymałości do masy. Zmniejszenie masy pojazdu o około 10%, dzięki wykorzystaniu materiałów lekkich, pozwoli na zmniejszenie zużycia paliwa o 6 - 8% [4]. Zastosowanie lekkich zaawansowanych materiałów w branży motoryzacyjnej umożliwi znaczne zredukowanie masy pojazdów. Stopy magnezu są w tym zakresie najbardziej obiecującym materiałem. Magnez jest o 35% lżejszy od aluminium (2,7 g/cm3) i ponad czterokrotnie lżejszy od stali (7,86 g/cm3) [5]. Przykładem materiału lekkiego o dobrych właściwościach mechanicznych jest stop AZ31B. Cechuje się on podwyższoną wytrzymałością uzyskiwaną dzięki hartowaniu z częściowym wyżarzaniem. Jest to materiał o zwiększonej odkształcalności, odporny na korozję, dobrze spawalny. Można go kształtować przez obróbkę ubytkową. Jest niemagnetyczny o dobrym przewodnictwie cieplnym i elektrycznym, co pozwala na jego użycie d[...]

Modelowanie numeryczne procesu kucia matrycowego na gorąco koła czołowego


  W pracy przedstawiono termomechaniczny model kucia koła czołowego, opracowany za pomocą pakietu obliczeniowego sfFor- mingSFM. Analizie poddano 3 operacje kucia na gorąco. W wyniku przeprowadzonego modelowania numerycznego uzyskano roz- kłady odkształceń plastycznych i naprężeń zastępczych, temperatur, prędkości odkształcania oraz przebiegi sił. W pracy porównano sposób płynięcia materiału odkuwki wykorzystując linie płynięcia (MES) oraz zdjęcia metalograficzne uzyskane z testów Jacewicza. The paper presents the thermomechanical model of front-wheel forging developed using computational sfFormingSFM package. We analyzed three hot forging operations. As a result of numerical modelling obtained distributions of plastic strain and von misses stress, temperatures, strain rate and forging force curves. The paper compares the way of material flow forging flow lines using (MES) and the figures obtained from the metallographic Jacewicz tests Słowa kluczowe: kucie matrycowe, modelowanie numeryczne, koło czołowe Key word: die forging, numerical modelling, gearwheel Rys. 1. Zdjęcia: a) wstępniaka oraz odkuwek po kolejnych operacjach: b) spęczania, c) wstępnego kucia oraz d) kucia wykańczającego Fig. 1. Picture of forgings: a) preform and b) after upsetting b) initial closed die forging and c) final closed die forging 2012 r. HUTNIK-WIADOMOŚCI HUTNICZE S. 136 i optymalizacji całego procesu kucia wykorzystuje się szereg narzędzi CAD/CAM/CAE opartych najczęściej na MES oraz modelowanie fizyczne [3÷6]. Celem pracy jest zbudowanie poprawnego modelu numerycznego procesu kucia na gorąco koła czołowego, który posłuży do optymalizacji przemysłowego procesu kucia. 2. Metodyka badań. Analizowany przemysłowy proces wytwarzania koła czołowego w Kuźni Jawor S.A. złożony jest z trzech operacji wykonywanych na prasie korbowej o w nacisku 2500 ton. Pierwsza opera- cja kucia polega na spęczaniu walcowego wstępniaka. Drugą operacją jest wstępne kucie matrycowe; w t[...]

Analiza numeryczna procesu kucia matrycowego na gorąco odkuwki wydłużonej z występem na końcu DOI:10.15199/24.2017.8.9


  Wprowadzenie. Obserwowana w ostatnim okresie duża konkurencyjność w przemyśle motoryzacyjnym po woduje, że poszukuje się nowych energooszczędnych technologii wytwarzania podzespołów samochodowych, w tym odkuwek kolumn kierowniczych. Adaptery są ele mentami pośredniczącymi/łączącymi kierownicę samo chodu osobowego z przekładnią kierowniczą i stanowią ważny element bezpieczeństwa.W produkcji wielkose ryjnej tego typu elementów stosuje się kucie na gorąco w matrycach otwartych (najczęściej w trzech operacjach), po czym otrzymane odkuwki poddawane są okrawaniu wy pływki oraz dodatkowym zabiegom (chłodzenie, oczysz czanie, obróbka cieplno-chemiczna, śrutowanie, obrób ka wykańczająca skrawaniem, badania defektoskopowe i kontrola ostateczna). Proces kucia odkuwek adapterów do kolumn stanowi nie do końca rozwiązany problem, gdyż w procesach kucia matrycowego ogromną rolę odgrywa dobór odpowiednich parametrów procesu. Do najważniej szych parametrów kucia, istotnie wpływających na trwałość narzędzi oraz jakość odkuwek należy zaliczyć: ustawienia prasy (cykl kucia, prędkość), kształt i jakość wykonania na rzędzi, ich odpowiednia obróbka cieplna, geometria wstęp niaka i przedkuwki, a także parametry termiczne związane z temperaturą wstępniaka i narzędzi oraz warunki tribolo giczne [2, 5]. Do projektowania, analizy i optymalizacji całego pro cesu kucia wykorzystuje się szereg narzędzi CAD/CAM/ CAE oraz opartych najczęściej o modelowanie numeryczne [1, 3, 4, 6].Celem pracy jest zbudowanie poprawnego mo delu numerycznego procesu kucia na gorąco odkuwki ada ptera, który posłuży do lepszej analizy procesu, a następnie poprawę i wprowadzenie usprawnień w przemysłowym procesie kucia. Przedmiot i metodyka badań. W pracy analizie pod dano odkuwkę wydłużoną - adapter, przestawioną na rys.1a oraz [...]

Analiza tłoczenia stopu aluminium 7075 w podwyższonych temperaturach DOI:10.15199/24.2018.9.4


  Wprowadzenie. W dobie zawrotnego rozwoju przemysłowego zmierzającego do czwartej już rewolucji industrialnej, zwanej "Przemysłem 4.0", branża motoryzacyjna stoi przed wieloma wyzwaniami związanymi z poprawą jakości, wydajności i bezpieczeństwa swoich produktów. Czołowi producenci komponentów samochodowych chcąc utrzymać pozycję lidera w wyścigu technologicznym, muszą sprostać wyzwaniom jakie����������� generuje p􀁓o����stęp􀁓 �������cywili-􀀐 zacyjny i restrykcjom związanymi z jego skutkami (Rozporządzenia Europejskie związane z ochroną środowiska (WE) nr 715/2017). Wśród wielu kierunków rozwoju branży automotive i inwestycji można wyróżnić kilka, związanych z: produkcją, jej zarządzaniem, planowaniem i konstruowaniem. Podniesienie sprawności, niezawodności i opłacalności produkcji komponentów samochodowych następuje m.in. poprzez automatyzację procesów, dzięki zwiększeniu gęstości robotyzacji w procesach wytwarzania. Innowacjami w obszarze konstruowania są pojazdy elektryczne i hybrydowe, jednak ze względu na dużą obfitość taniej ropy naftowej, obecność ukierunkowanego parku przemysłowego producentów i zdolności przemysłu do zaspokajania ciągle rosnącego popytu na pojazdy, silniki spalinowe pozostają obiektem wielu badań i inwestycji i zdaje się że w perspektywie kilkunastu lat, to się nie zmieni. Rozwój związany z konstruowaniem i eksploatacją silników spalinowych koncentruje się obecnie na maksymalnym zmniejszeniu ich energochłonności oraz wokół zminimalizowania poziomu emisji zanieczyszczeń jakie są z nich wydzielane. Poprawę tych parametrów samochodu można uzyskać nie tylko poprzez zmiany konstrukcyjne silników, ale również poprzez odchudzenie masy pojazdu, zastępując dotychczasowe, stalowe elementy, stopami metali lekkich. Jednocześnie ważnym a[...]

Kształtowanie elementu typu U-shape ze stopu aluminium 7075 DOI:10.15199/24.2017.8.12


  Wstęp. Znaczna część przedmiotów codziennego użytku wytwarzana jest z blach walcowanych o grubości 0,5-4,0 mm w procesach obróbki bezubytkowej. Jedną z najczęściej wykorzystywanych technik produkcyjnych jest w tej grupie tłoczenie. Znajduje ono szerokie zastoso wanie w przemyśle samochodowym, co jest spowodowane naturalnym wyparciem konstrukcji ramowych pojazdów samochodowych przez nadwozia samonośne w drugiej po łowie 20 wieku. Wymuszany regulacjami prawnymi, obec nie panujący trend zmniejszania emisji dwutlenku węgla do atmosfery zmusza producentów pojazdów do ciągłego do skonalenia rozwiązań konstrukcyjnych - głównie redukcji masy pojazdu przy jednoczesnym zachowaniu parametrów wytrzymałościowych. Zastosowanie lekkich, zaawansowanych materiałów konstrukcyjnych w branży motoryzacyjnej pozwala znacz nie zredukować masę pojazdów. Stopy aluminium są w tym zakresie najbardziej obiecującym materiałem, gdyż aluminium (2,7 g/cm3) jest trzykrotnie lżejsze od stali (7,86 g/cm3). Stopy aluminium serii 7000 są wysokowy trzymałymi, obrabianymi cieplnie stopami, umacniany mi wydzieleniowo przez kombinację cynku i magnezu (Zn 4-6 %, Mg 1-3 %) oraz ewentualnie miedzi. Jest to duża grupa stopów obrabianych cieplnie, spośród których na szczególną uwagę zasługuje stop 7075 i jego pochodne, odznaczające się wysoką wytrzymałością. Istotną przeszkodą w szerszym zastosowaniu takich blach jest mocno ograniczona możliwość kształtowania na zimno lub gorąco w stanie dostawy T6. Po wytopie kęsisk i redukcji ich grubości przez walcowanie odkształcony ma teriał, zarówno w postaci taśmy jak i wykrojki, zaczyna się samoistnie umacniać. Znane są rozwiązania przeciwdziała jące temu problemowi. W patencie [1] opisano metodę polegającą na starzeniu materiału wyjściowego do stanu T7 lub T8, następnie mate riał tłoczy się w dwóch operacjach. Pierwsza o[...]

 Strona 1