Wyniki 1-2 spośród 2 dla zapytania: authorDesc:"Tomasz KĄDZIOŁKA"

Magneśnica transformatorowa do magnesowania magnesów trwałych – wyniki badań


  Magnesy trwałe stosowane są głównie w mikromaszynach wzbudzanych magnesami trwałymi, które są wykorzystywane, m.in. w zegarkach, napędach dysków komputerowych, manipulatorach, robotach i innych aplikacjach [1, 2]. Znajdują one zastosowanie także w maszynach większej mocy jak np. wysokosprawne silniki synchroniczne, sterowane sinusoidalnie czy wysokosprawne generatory wzbudzane magnesami trwałymi, wykorzystywane głównie w obszarze odnawialnych źródeł energii.Parametry eksploatacyjne tych maszyn są ściśle związane z parametrami magnesów, dlatego też kluczowe znaczenie ma poddanie magnesów odpowiedniemu procesowi magnesowania. W artykule zaprezentowano wyniki badań magnesów namagnesowanych z wykorzystaniem magneśnicy oraz magnesów namagnesowanych przez producenta. Konstrukcja urządzenia i wymagania w procesie magnesowania magnesów Urządzenie przeznaczone do magnesowania magnesów zostało zaprojektowane jako magneśnica transformatorowa z cewką skupioną, której komputerowa wizualizacja została przedstawiona na rys. 1. Dzięki zastosowaniu systemu ruchomej środkowej kolumny magneśnicy jest możliwe magnesowanie magnesów o różnych grubościach. W celu ułatwienia wyjmowania magnesów z przestrzeni roboczej zaprojektowany został specjalny system składający się z ramienia, na którego końcu zamocowana została szufelka wypychająca z wkładką amortyzacyjną. System ten został zgłoszony do opatentowania [6]. Dzięki ruchomej kolumnie możliwe jest dostosowanie grubości szczeliny do grubości magnesu i tym samym zmnie[...]

Analiza rozkładu strat mocy oraz temperatury w rozdzielnicy niskiego napięcia - analiza sprzężona EM + CFD w oprogramowaniu ANSYS DOI:10.15199/48.2018.01.13

Czytaj za darmo! »

Rozdzielnice niskiego napięcia przed wdrożeniem na rynek końcowy muszą zostać poddane szeregowi testów. Wynika to z faktu objęcia rozdzielnic dyrektywą elektromaszynową - w szczególności normą IEC 61439. Jednym z najbardziej wymagających testów, które musi spełnić każda rozdzielnica jest weryfikacja obciążenia termicznego, która została szczegółowo opisana w IEC- 61439-1 w punkcie 10.10. Punkt ten szczegółowo opisuje sposób obciążania testowanego modułu podając maksymalne dozwolone przyrosty temperatury w krytycznych miejscach z punktu widzenia bezpieczeństwa użytkownika oraz urządzenia. Według normy producent rozdzielnicy musi objąć testem termicznym wszystkie warianty modułów elektrycznych znajdujących się w ofercie producenta, co sprawia, że testy te są zarówno czasochłonne jak i bardzo kosztowne. Biorąc pod uwagę obecny postęp technologiczny oraz dynamikę na rynku - producenci aparatury rozdzielczej zmuszeni są do stałego rozwoju swoich produktów oraz wypuszczania na rynek nowych serii produktów z dużo większą częstotliwością - fakt ten przekłada się bezpośrednio na wzrost kosztów inwestycyjnych w rozwój produktu, którego nieodłączną częścią są kosztowne badania certyfikacyjne. Symulacja w myśl trwającej czwartej rewolucji przemysłowej (Industry 4.0) staje się zatem nieodłączną częścią procesu projektowego pozwalając na obniżenie kosztów związanych z pracami badawczo-rozwojowymi oraz pozwala na skrócenie czasu potrzebnego od powstania koncepcji do wprowadzenia gotowego produktu na rynek końcowy. Opracowanie szczegółowych modeli numerycznych odzwierciedlających zachowanie się rzeczywistego obiektu podczas pracy może znacząco ograniczyć liczbę budowanych prototypów, a także testów porównawczych wykonywanych na co dzień w laboratorium. Celem niniejszej pracy było opracowanie metodologii projektowania rozdzielnic w oparciu o symulację komputerową. W ramach artykułu pokazano podejście do tematu analizy sprzężonej obcią[...]

 Strona 1