Wyniki 1-4 spośród 4 dla zapytania: authorDesc:"BARTOSZ BARTCZAK"

Łączenie blach ze stopu magnezu AZ 31 metodą przetłaczania na gorąco DOI:10.15199/67.2017.7.1


  Łączenie mechaniczne poprzez przetłaczanie nazywane jest klinczowaniem. Jest to metoda łączenia, w której części blach są lokalnie odkształcane bez użycia dodatkowych elementów [6]. Łączenie poprzez przetłaczanie polega na lokalnym wtłoczeniu jednej blachy w drugą, aby zablokować dno blachy wtłoczonej względem blachy wytłaczanej. Po stronie blachy wytłaczanej powstaje występ, a po stronie blachy wtłoczonej - wnęka. Jakość takich połączeń uzależniona jest zarówno od plastyczności łączonych elementów, jak i zastosowanych parametrów procesu, wymiarów i kształtów oprzyrządowania, a także od wielkości nacisków odpowiednich do rodzaju materiałów łączonych [1]. Prowadzone badania wykazały, że najistotniejszymi parametrami decydującymi o sile zniszczenia połączenia jest grubość szyjki i szerokość podcięcia, natomiast najłatwiejszym parametrem do kontroli procesu wytwarzania jest grubość dna (rys.1) [4]. Połączenia przetłaczane znajdują coraz częściej zastosowanie w przemyśle. Obecnie na rynku jest coraz więcej firm oferujących możliwość wykonania tego rodzaju połączeń. Największym producentem narzędzi do łączenia mechanicznego przez przetłaczanie jest firma Eckold. W swoim asortymencie posiada ona wiele metod przetłaczania mechanicznego do różnego rodzaju zastosowań, za pomocą których można łączyć materiały o różnych właściwościach. Na rysunku 1 pokazano schemat powstawania połączenia przetłaczanego R-PJ (round press joining) według konc[...]

Połączenia przetłaczane w łączeniu stali wysoko wytrzymałych


  W pracy przedstawiono wyniki badań połączeń przetłaczanych stali wysoko wytrzymałych typu DP i TRIP. Wielkość połączenia oraz na- rzędzia zostały dobrane do grubości łączonych blach wynoszącej 1,2 mm. Wykonano badania wytrzymałościowe połączeń w standartowych testach na ścinanie i na wyrywanie. Parametrem zmiennym w procesie była grubość denka połączenia. Ze względu na to, że blachy te oprócz dużej plastyczności charakteryzują się dużym współczynnikiem umocnienia, łączenie poprzez przetłaczanie może być realizowane bez większych problemów technologicznych. Zbudowany został również wstępny model połączenia w programie MSC.MARC, który będzie wykorzystywany do dalszych badań w celu określenia pożądanego kształtu i wytrzymałości połączeń. This paper presents results of research into the application of clinching joining of high-strength steel type DP and TRIP steel. The size of the joining and the tools were chosen for the sheet thickness of 1.2 mm. Joining strength tests performed in standard shear and pullout tests. Variable parameter was the thickness of the bottom of joining. Due to the fact that these sheets in addition to high plasticity are characterized by a high coefficient of strengthening, joining by clinching can be implemented without major technological problems. Initial model of process of joining was built in MSC.MARC, which will be used for further studies to determine the shape and strength of joining. Słowa kluczowe: łączenie przetłaczaniem, wytrzymałość połączenia Key words: clinching joining, joining strength a) b) c) d) Rys. 1. Kolejne operacje wykonywania połączenia przetłaczanego typu R-PJ [6] Fig. 1. Subsequent stages of clinching joining R-PJ [6] S. 25 HUTNIK-WIADOMOŚCI HUTNICZE Nr 1 duże nagrzewanie się materiału w miejscu kontaktu z elektrodą. Może to powodować przyklejenia się meta- lu do elektrody oraz wypryski[...]

Zużycie matryc do kucia obudowy przegubu homokinetycznego


  W pracy przedstawiono opis zjawisk zachodzących na powierzchni matryc do kucia obudowy przegubu homokinetycznego. Szczegółowej analizie poddano matrycę z drugiej operacji kucia, w której kształtowana jest nóżka odkuwki. Opisane w pracy badania wykazały, że najbardziej nie- . niebezpiecznym czynnikiem dla analizowanego procesu kucia jest zmęczenie mechaniczne, zmęczenie cieplno-mechaniczne oraz zużycie ścierne. The paper presents a description of the phenomena occurring on the surface of forging dies for constant velocity joint case. Detailed analyzes were die of the second forging operation in which the foot is shaped by forging. Research described in this paper showed that the most dangerous factor for the analyzed process is mechanical fatigue, thermo-mechanical fatigue and abrasive wear. Słowa kluczowe: zużycie, kucie, zmęczenie, odkształcenia Key words: wear, forging, fatigue, deformation.Wprowadzenie. Trwałość narzędzi stosowanych w procesach kucia na ciepło i na gorąco zależy głównie od warunków, w jakich przebiega proces kucia, zaprojektowania i wykonania narzędzi, ich odpowiedniej obróbki cieplnej adekwatnej do wybranego materiału na narzędzia, kształtu wstępniaka i przedkuwki itp. [1÷3]. W procesach kucia matrycowego na gorąco narzędzia poddawane są działaniu trzech głównych czynników powodujących ich niszczenie, tj. intensywnym szokom cieplnym, cyklicznie zmiennym obciążeniom mechanicznym oraz intensywnemu tarciu [10]. W procesie kucia na gorąco wyrobów ze stali w celu obniżenia naprężenia uplastyczniającego kształtowany materiał nagrzewany jest do temperatury 1000÷1200 ºC, temperatura narzędzi w warstwie wierzchniej nagrzanych od odkształcanego materiału może cyklicznie osiągać wartość nawet 800 ºC, następnie narzędzia są intensywnie chłodzone również w sposób cykliczny [4÷6]. Ze względu na trwałość, trudn[...]

BADANIA ENERGOCHŁONNOŚCI STRUKTUR WYKONANYCH ZE STOPÓW MAGNEZU DOI:10.15 199/67.2015.12.9


  Artykuł przedstawia badania energochłonności cienkościennych struktur energochłonnych wykonanych ze stopu magnezu AZ31. Badany materiał pęka krucho podczas zginania w temperaturze otoczenia. Ten powszechnie znany problem utrudnia obróbkę plastyczną stopów magnezu i ich wykorzystanie w produkcji elementów energochłonnych. W pracy wykazano, iż zastosowanie odpowiedniego kształtu geometrycznego pozwala na kontrolę procesu dynamicznego zgniatania i aktywowanie nowego mechanizmu pochłaniania energii, jakim jest progresywne kruszenie. Słowa kluczowe: Element energochłonny, pochłanianie energii, stop magnezu, AZ31 Dr inż. Paweł Kaczyński, dr inż. Bartosz Bartczak, prof. Zbigniew Gronostajski, dr inż. Sławomir Polak — Politechnika Wrocławska, Katedra Obróbki Plastycznej i Metrologii, Wrocław. e-mail: kaczynski.paw@gmail.com Rudy Metale R60 2015 nr 12 s. 699÷706 700 THE STUDY OF CRASHWORTHINESS OF STRUCTURES MADE OF MAGNESIUM ALLOYS Magnesium is the eighth most common element on earth. Its content in the earth's crust is 2.1 %. Today, China produces about 80 % of magnesium worldwide. It is primarily used as: an alloying addition to aluminum castings (41 %), the material for castings and sheets (32 %), the material for desulfurization of steel alloys (14%) and for other purposes (14 %) [1]. Global demand for this element is expected to reach 1 270 000 tons, which is an increase of 42 % compared to 2015 [2]. Magnesium alloys are the third most commonly used material for the construction of the structural elements, right after steel alloys and aluminum alloys. Because density of magnesium equals to about ¼ of steel density and ⅔ of aluminum density it is one of the lightest metals. This allows for its use in the automotive industry, aerospace industry, power industry and other industries that pus special emphasis on construction weight reduction. A good example is the increased use of magnesium components by major automotive comp[...]

 Strona 1