Wyniki 1-10 spośród 19 dla zapytania: authorDesc:"Jacek Mazur"

Środki i urządzenia w transporcie zewnętrznym mięsa i jego wyrobów DOI:


  Zapewnienie bezpieczeństwa zdrowotnego i wysokiej jakości mięsa oraz jego wyrobów stanowi główny cel działalności każdego zakładu branży mięsnej. Realizacja tych wymogów możliwa jest dzięki współczesnej technice, która dostarcza wielu rozwiązań techniczno- -technologicznych w zakresie metod utrwalania, higieny procesów produkcyjnych, technik czystych pomieszczeń, postępu w dziedzinie opakowań, systemów zarządzania jakością oraz nowoczesnych środków i urządzeń transportu zewnętrznego [6,2,3].Transport zewnętrzny i wewnętrzny w przemyśle mięsnym należy do najważniejszych ogniw procesu produkcyjnego - decyduje o organizacji produkcji, przebiegu procesów technologicznych, jak również wpływa na jakość i bezpieczeństwo produktów. Obejmuje zarówno sferę przedprodukcyjną (dowóz surowca, materiałów), sferę przetwórczą (wewnątrz- i międzywydziałową) oraz transport poprodukcyjny gotowego produktu do handlu. Każdy z tych rodzajów transportu, jest ważny na każdym etapie i może decydować o sukcesie końcowym związanym z funkcjonowaniem i rentownością przedsiębiorstwa. Stąd też zakłady przemysłu mięsnego, aby spełnić bardzo rygorystyczne i wyśrubowane normy unijne oraz utrzymać się na rynku muszą inwestować w nowoczesne środki transportu [5,3]. Zaniedbania w tym zakresie związane między innymi z transportem zwierząt, surowców i produktów mięsnych mogą prowadzić do popełniania błędów decydujących o jakości produktu finalnego. W bezpieczeństwie mikrobiologicznym mięsa i jego wyrobów oraz ogólnie żywności, szczególne znaczenie odgrywa tzw. łańcuch chłodniczy, którego głównym zadaniem jest zapewnienie, aby produkt w drodze od producenta do klienta nie był narażony na wahania temperatury. Jest to powiązany system metod i sposobów zabezpieczania chłodniczego produktów od momentu pozyskania surowca do momentu konsumpcji. Sukces zależy od jego ciągłości (nierozerwalności) [4]. Za łańcuch chłodniczy uważa się generalnie łańcuch transportu i składow[...]

Masowanie mięsa z wykorzystaniem ultradźwięków DOI:


  Proces masowania mechanicznego (plastyfikacji) różnych surowców pochodzenia zwierzęcego stanowi jedną z podstawowych czynności w produkcji wybranych grup wyrobów mięsnych. Obejmuje on operacje czynnościowe, takie jak ugniatanie, obracanie i naciskanie kawałków mięsa przeznaczonego na wędzonki i inne wyroby asortymentowe. Proces masowania może być wspomagany poprzez wykorzystanie ultradźwięków, które poprawiają wydajność, ograniczają czas i koszty produkcji.Masowanie zalicza się do najczęściej stosowanych metod obróbki mechanicznej mięsa przeznaczonego do produkcji wędlin. Proces ten wpływa korzystnie na strukturę obrabianego surowca powodując między innymi rozluźnienie struktury mięśni, zmniejszenie wielkości komórek oraz poprawianie przepuszczalności błon komórkowych. Ułatwia to wnikanie roztworu solanki i jej równomierne rozmieszczenie się w całej strukturze obrabianego mięsa. Podczas masowania następuje również ekstrakcja i aktywacja białek mięśniowych. Uwolnienie białka w przestrzeniach międzykomórkowych, na powierzchni mięśni, poprawia wiązanie wody i prowadzi do zagęszczania i sklejania się komórek. To sprawia, że poprzez masowanie osiąga się większą wydajność produkcyjną gotowego wyrobu, bardziej delikatną konsystencję i mocniejsze związanie struktury. Niewłaściwie przeprowadzony proces masowania może spowodować nadmierne uszkodzenie budowy tkankowej mięsa, pogarszając tym samym jego ogólną konsystencję. W trakcie tego procesu obrabiany surowiec poddaje się często nastrzykowi roztworem solanki. Solankę dodaje się do masowanego mięsa, wielkość dodatku zalewy nie powinna przekraczać 2%. Na efekt końcowy uzyskany podczas masowania wpływa wiele czynników, tj.: - konstrukcja masownicy, - stopień wypełnienia masownicy, - stosowany program masowania, - łączny czas trwania procesu, - rodzaj i gatunek mięsa, - ilość dodanej solanki, - temperatura surowca podczas masowania, - s[...]

Nowa generacja opakowań do żywności DOI:


  Opakowania dla żywności to specyficzna grupa produktów, która musi spełniać najwyższe standardy jakości, zapewniając równocześnie jak najwyższą jakość i bezpieczeństwo zapakowanych wyrobów oraz wygodę dla konsumenta. Jednocześnie, opakowania stanowią zasadniczy element w łańcuchu dostawy produktu od producenta do konsumenta. Każde stadium tego etapu musi spełniać określone wymagania technologiczne i funkcjonalne [2, 7, 17, 20].W ostatnich latach sektor opakowaniowy wykazuje ogromną różnorodność w zakresie innowacyjności wyrobów, głównie zwiększania ich funkcjonalności, ergonomiczności, poprawy walorów ekologicznych, optymalizacji kosztów oraz zmiany szaty graficznej opakowań jednostkowych. Wyodrębnić można następujące ogólne trendy w zakresie innowacji opakowaniowych, tj. innowacyjność obejmująca inteligentne materiały, nowoczesne technologie pakowania, innowacje w zakresie znakowania opakowań oraz najnowsze osiągnięcia związane z nadrukiem i grafiką. Prace badawcze w tym obszarze obejmują: ● aktywne i inteligentne opakowania oraz nową generację materiałów opakowaniowych, ● utrzymanie, w jak największym stopniu, przejrzystości i lekkości opakowań, ● wykorzystywanie nowej generacji laminatów, w tym folii celulozowych, ● zainteresowanie tzw. opakowaniami z natury (biodegradowalnymi), ● zastosowanie nowych pochłaniaczy tlenu, ● wykorzystanie materiałów opakowaniowych z grupy tzw. hybrydowych, ● zastosowanie nanosrebra w materiałach opakowaniowych [5, 10, 12]. Natomiast tendencje rozwojowe dotyczące najnowszej generacji samych materiałów opakowaniowych ukierunkowane są na: ● podnoszenie ich wytrzymałości i barierowości dla tlenu oraz pary wodnej, ● wzrost "czystości" - rozumianej jako brak niekorzystnego oddziaływania opakowania na zapakowany produkt, ● wzrost wykorzystania folii biodegradowalnych, samoczynnie rozkładających się w warunkach naturalnych, o łatwym recy[...]

Wybrane aspekty uboju i obróbki wstępnej drobiu DOI:


  Dynamiczny rozwój hodowli drobiu w kraju stał się kluczowym elementem powstawania nowoczesnych zakładów przetwórstwa drobiarskiego. Wykorzystywane w liniach technologicznych specjalistyczne maszyny i urządzenia realizują wszystkie operacje i czynności, począwszy od uboju, aż do uzyskania gotowego produktu w postaci tuszek lub półproduktów z drobiu.Proces uboju i obróbki wstępnej tuszek przeprowadza się na wysoko wydajnych liniach o dużym udziale czynności mechanicznych i zautomatyzowanych, włączając w to również współczesne metody oceny jakości oraz klasyfikacji tuszek drobiu z wykorzystaniem systemów komputerowej analizy obrazu. Taki stan wyposażenia staje się coraz powszechniejszy w krajowym przemyśle drobiarskim, szczególnie przez zakłady eksportujące drób poza granice kraju. Podstawową cechą takich rozwiązań jest stosowanie wysoko wydajnych linii ubojowych o wydajności uboju np. kurcząt brojlerów powyżej kilku czy nawet kilkunastu tysięcy sztuk na godzinę. Zastosowanie potokowych linii ubojowych wymusza z jednej strony coraz dalej idącą automatyzację poszczególnych operacji jednostkowych, z drugiej zaś wprowadzanie nowych rozwiązań logistycznych związanych z dostawą żywca do ubojni oraz dystrybucją produktów finalnych. Zanim drób zostanie poddany ubojowi niezmiernie ważną rolę spełniają czynności przedubojowe, które obejmują określony wymogami sposób postępowania z ptakami na fermie, tj. głodzenie drobiu, chwytanie i załadunek do pojemników transportowych oraz transport do ubojni [6]. Okres głodzenia wynosi najczęściej ok. 8-12 godzin i powoduje wzrost wydajności poubojowej drobiu rzeźnego, opróżnia przewód pokarmowy ptaków oraz obniża ryzyko zanieczyszczenia tuszek odchodami. Ponadto hamuje wzrost ich zakażenia mikrobiologicznego [12, 7, 11]. Często w praktyce trudno jest ustalić optymalny czas głodzenia, szczególnie ze względu na dalsze wydłużanie tego okresu do ponad 12 godzin, korzystne w odniesieniu do wymagań higieni[...]

Wykorzystanie i ocena technologiczna osłonek DOI:


  Produkcja różnorodnej grupy wyrobów mięsnych obejmuje obecnie bardzo szeroką i specyficzną dziedzinę przetwórstwa mięsa. Wszelkie aspekty doboru odpowiedniego surowca oraz właściwe postępowanie w zakresie stosowanych technik i technologii wpływa bardzo istotnie na jakość uzyskanego produktu. Dlatego też obok przygotowania i obróbki surowca mięsnego istotne jest w co go nadziejemy. Dobór odpowiednich osłonek musi być dyktowany rodzajem surowca (farszu) jaki będzie nadziewany, sposobem obróbki wędlin oraz tym jaki efekt wizualny chcemy osiągnąć. Osłonki stosowane do produkcji wyrobów wędliniarskich różnią się pochodzeniem i materiałem (biologicznym lub syntetycznym) z jakiego zbudowana jest ich struktura oraz wieloma właściwościami fizycznymi oraz technologicznymi.Osłonki są integralnym składnikiem produktów mięsnych, pełniąc nie tylko funkcję opakowania jednostkowego, nadającego wyrobom pożądany kształt i wielkość, ale przede wszystkim umożliwiają przekształcenie farszu mięsnego w oczekiwany przez konsumentów produkt finalny. Cechy sensoryczne kiełbas zależą w głównej mierze od użytych surowców, w tym przypraw oraz od zastosowanego procesu technologicznego. Jednak rodzaj użytej osłonki może wpływać na akceptowalność konsumencką samego farszu. Za przykład może posłużyć ten sam kutrowany farsz napełniony do różnych osłonek: naturalnej, celulozowej lub poliamidowej. Gotowy produkt w różnych osłonkach charakteryzować się będzie odmiennymi cechami sensorycznymi. Kryteria doboru osłonki do danego produktu muszą uwzględniać wiele czynników - skład surowcowy receptury, możliwe do zastosowania metody przetwarzania oraz sposób wprowadzenia produktu do obrotu towarowego. Nie jest więc możliwe przygotowanie osłonki uniwersalnej, przeciwnie dostępność osłonek o zróżnicowanych właściwościach stwarza duże możliwości kreowania nowych, atrakcyjnych dla konsumentów przetworów [1, 3]. Spośród wielu pożądanych właściwości osłonek na czele przebi[...]

Nowocześnie i skutecznie - pianowa technika mycia DOI:


  Utrzymywanie czystości w zakładach mięsnych jest niezwykle ważne. Dotyczy to nie tylko wnętrza hal produkcyjnych czy wielu innych pomieszczeń, ale również maszyn i narzędzi pracy, co potwierdza konieczność utrzymania odpowiedniej czystości i sterylności na wszystkich etapach produkcji [2, 8, 11]. Spełnienie wysokich standardów sanitarno-higienicznych produkcji wymaga zastosowania odpowiednich procedur, sprzętu oraz środków chemicznych w zakresie mycia i dezynfekcji. Zachowanie odpowiednich standardów czystości pozwala na produkcję bezpiecznej żywności o wysokiej wartości i jakości odżywczej oraz sensorycznej [1, 10].Zakłady mięsne, ubojnie i masarnie to miejsca, w których specyfika produkcji (duże nagromadzenie materii organicznej, głównie tłuszczów i białka) powoduje powstanie dobrych warunków środowiskowych do rozwoju drobnoustrojów, które powodują skażenia produktu, a także mogą być przyczyną szybszego się jego psucia. Dlatego też konieczne jest zachowanie, przez mycie i dezynfekcję, odpowiedniego stanu sanitarnego, a przez to zmniejszenie strat ekonomicznych. W procesie mycia i dezynfekcji biorą udział cztery podstawowe czynniki, tj. mechaniczne, chemiczne, temperatura i czas. Dodatkowo mycie i dezynfekcja wiąże się z dużym nakładem energii i środków poświęconych utrzymaniu czystości maszyn i urządzeń, instalacji rurociągowych i innych powierzchni produkcyjnych [5]. Powszechnie podaje się, że ilość energii zużywanej na procesy mycia w przemyśle spożywczym może sięgać nawet 30% jej ogólnego zapotrzebowania, przy czym w przemyśle mięsnym (w zależności od stopnia zmechanizowania), waha się w przedziale 10-25%. Ze względu na stosowanie znacznych ilości środków chemicznych w procesie mycia, zwiększa się ilość i agresywność ścieków (większe stężenia, dodatkowe płukania po procesie). Dlatego też jednym z kierunków badań w zakresie środków chemicznych i procesów mycia jest zwiększenie wpływu oddziaływań mechanicznych na czas, pr[...]

Nowe spojrzenie na utylizację i przetwarzanie odpadów powstających w przetwórstwie drobiarskim DOI:


  A new perspective on the utilization and processing of waste generated in poultry processing.W pracy zestawiono i scharakteryzowano poszczególne grupy odpadów powstających na różnych etapach produkcji drobiarskiej. Przedstawiono różne sposoby ich przetwarzania i utylizacji w kontekście wymaganych zaleceń sanitarno- -higienicznych i ochrony środowiska. W oparciu o charakterystykę odpadów poubojowych omówiono sposoby ich utylizacji, wykorzystując między innymi technologię spalania, przetwarzania z wykorzystaniem mikrofal oraz zagospodarowania jako surowiec do produkcji biogazu. Słowa kluczowe: odpady w przetwórstwie drobiarskim, przetwarzanie i utylizacja The work compares and characterizes individual groups of waste generated at various stages of poultry production. Various methods of their processing and utilization in the context of required sanitary-hygienic and environmental protection are presented. Based on the characteristics of post-slaughter waste, methods for their disposal are discussed, using, among others, combustion technology, microwave processing and management as a raw material for biogas production. Keywords: waste in poultry processing, processing and utilization.Od ponad dziesięciu lat obserwuje się systematyczny wzrost spożycia mięsa drobiowego. Polska zajmuje jedno z czołowych miejsc w Europie w produkcji mięsa i przetworów drobiowych. Intensyfikacja produkcji drobiarskiej z jednej strony zapewnia wyższą opłacalność, a z drugiej strony wiąże się z większą ilością produktów odpadowych, takich jak pomiot, obornik, odpady poubojowe, martwe ptaki oraz emisją gazów do środowiska np. amoniaku. Należy pamiętać, że gospodarka odpadowa w fermach drobiu i ubojniach powinna być zgodna z obowiązującymi regulacjami prawnymi. Ilość odpadów i emisja zanieczyszczeń powstających w czasie chowu i uboju drobiu zależy przede wszystkim od wielkości ferm i zakładów przetwórczych oraz stosowanych technologii. Pomimo znaczącego postępu [...]

Bezpieczny magazyn – projektowanie i użytkowanie magazynów żywności zgodnie z zasadami FIFO, LIFO oraz FEFO DOI:


  Safe magazine - designing and using food storage according to FIFO, LIFO and FEFO rules W pracy zestawiono i scharakteryzowano najważniejsze czynniki odpowiedzialne za bezpieczne przechowywanie towarów. Przedstawiono wymagania na etapie projektowania i użytkowania magazynów żywności zgodnie z zasadami FIFO, LIFO oraz FEFO. Poddano ocenie sposoby składowania i przepływu towarów w magazynie. Określono uwarunkowania dotyczące systemów magazynowania. Słowa kluczowe: bezpieczny magazyn, projektowanie i użytkowanie magazynów, systemy przepływu towarów The most important factors responsible for the safe storage of goods were collated and characterized. Requirements at the stage of design and use of food storage were presented in accordance with the principles of FIFO, LIFO and FEFO. The methods of storage and flow of goods in the warehouse were assessed. Conditions for storage systems have been determined. Keywords: secure warehouse, design and use of warehouses, goods flow systemsMagazyn żywności jest kolejnym miejscem poza linią produkcyjną, w którym zarówno przechowywane w nim surowce i produkty spożywcze, jak i pracownicy narażeni są na różnego rodzaju zagrożenia. Aby je możliwie skutecznie wyeliminować lub w jak największym stopniu minimalizować, należy wykorzystać wszelkie sposoby organizacyjne oraz zasoby techniczne magazynu. Co ważne, poziom bezpieczeństwa w magazynie zaczyna się nie na etapie oddania go do eksploatacji, ale znacznie wcześniej, już w trakcie jego zamówienia i projektowania. Można więc stwierdzić, że każdy etap powstawania oraz eksploatacji magazynu ma olbrzymie znaczenie dla szeroko pojętego bezpieczeństwa żywności i pracowników [2, 8]. Pierwszym etapem budowy magazynu, jest pomysł jego powstania. Na tym etapie należy prz ede wszystkim określić, co będzie w nim magazynowane. Projektant musi mieć komplet informacji związany z charakterem magazynu, dzięki czemu wybierze taki projekt, który będzie spełniał wymagania[...]

Warunki i wymogi techniczno-technologiczne skutecznego kutrowania DOI:


  Terms and technical and technological requirements of effective chopping W pracy przedstawiono wybrane aspekty związane z techniczno-technologicznymi warunkami procesu kutrowania mięsa. Omówiono czynniki wpływające na przebieg i skuteczność tego procesu. Poddano analizie zmiany zachodzące w obrabianym surowcu tłuszczowo-mięsnym w trakcie procesu kutrowania. Scharakteryzowano przebieg i skuteczność kutrowania ciągłego. Słowa kluczowe: proces kutrowania, warunki techniczno-technologiczne, parametry kutrowania ciągłego The paper presents selected aspects related to the technical and technological conditions of the meat cutting process. The factors influencing the course and effectiveness of this process are discussed. The changes taking place in the processed fat-meat material during the machining treatment were analyzed. The course and effectiveness of continuous chopping are characterized. Keywords: cutting process, technical and technological conditions, parameters of continuous chopping.Kutrowanie jest procesem bardzo złożonym zarówno z punktu widzenia przemian zachodzących w rozdrabnianym surowcu mięsno-tłuszczowym, jak i fizycznych zjawisk towarzyszących oddziaływaniu elementów roboczych na rozdrabniany materiał. Kutrowanie jest najważniejszym etapem w procesie wytwarzania wyrobów mięsnych, zwłaszcza produkcji kiełbas drobnorozdrobnionych. Zapewnia skuteczne rozdrobnienie surowca, wyekstrahowanie i uwodnienie białek mięśniowych, zemulgowanie tłuszczu oraz w wyniku intensywnego mieszania i homogenizacji, wyrównanie przestrzennej dyspersji wszystkich składników [4]. W przemyśle mięsnym proces kutrowania realizowany jest za pomocą specjalistycznej grupy urządzeń zwanych kutrami. Zasada działania i praca kutra opiera się na połączeniu dwóch prostopadłych ruchów jego elementów roboczych, tj. poziomego misy i pionowego noży. Ruch noży powoduje rozdrabnianie, nawadnianie i emulgowanie surowca, a ruch misy ma za zadanie dokładne mieszan[...]

Determination of anionic and nonionic surfactants in laundry wastewater Oznaczanie anionowych i niejonowych środków powierzchniowo czynnych w ściekach pralniczych DOI:10.15199/62.2016.8.19


  Std. methods for detn. of anionic (C12H25C6H4SO3Na) and nonionic (ethoxylated alkylphenols) surfactants in raw and -biol. treated industrial laundry wastewater in the large lab.- scale hybrid moving bed biofilm reactor were used. Methylene blue (i), Et ester tetrabromophenolphthalein (ii) and Na pyrylidin-1-yldithiocarboxylate (iii) were used for the anal. The anionic surfactant contents in raw wastewater were 12.5 mg/L (i) and 28.0 mg/L (ii), and in the treated wastewaters 0.1 mg/L and 1.95 mg/L (iii), resp. The contents of nonionic surfactants in raw wastewaters were 59.6 mg/L (iii) and 46.1 mg/L (ii) and in the treated wastewaters 0.13 mg/L (iii) and 1.91 mg/L(ii), resp. Zestawiono wyniki oznaczeń zawartości anionowych i niejonowych środków powierzchniowo czynnych w ściekach pralniczych uzyskane różnymi metodami analitycznymi. Oznaczenia wykonano metodami MBAS i BiAS, określonymi jako referencyjne w przepisach regulujących jakość ścieków wprowadzanych do wód, oraz testami kuwetowymi Lange LCK332 i LCK333. W okresie luty-lipiec 2015 r., analizie poddano ścieki surowe oraz oczyszczone na zmodyfikowanej biologicznej oczyszczalni ścieków ze złożem ruchomym BIO-BEL firmy Ecol-Unicon, z wykorzystaniem wypełnienia Picobells®. Oczyszczalnia pracowała, jako jedna z instalacji wielkolaboratoryjnych, w dużej pralni przemysłowej Albatros, grupy Fliegel Textilservice, w Starym Czarnowie pod Gryfinem (woj. zachodniopomorskie). Ze względu na swoje właściwości, środki powierzchniowo czynne (SPC) są szeroko stosowane zarówno w gospodarstwach domowych, jak i w przemyśle1). Według danych CESIO produkcja SPC w Europie od 2007 r. utrzymuje się na poziomie ok. 3 mln t/r, z czego zdecydowana większość to SPC anionowe i niejonowe2). Najbardziej znaczącymi, z rynkowego punktu widzenia, są SPC anionowe, z grupy alkilobenzenosulfonianów, mające ok. 53-proc. udział w światowym rynku SPC3). Powszechne stosowanie SPC doprowadziło do ich występ[...]

 Strona 1  Następna strona »