Produkty wytwarzane w fi rmach uzyskują większą konkurencyjność m.in. dzięki wprowadzaniu nowych technologii, standaryzacji projektowania modułowego, podnoszeniu kwalifi kacji pracowników czy modernizacjom zakładu produkcyjnego. Zleceniodawcy wymagają, aby produkty były jak najtańsze, jak najszybciej wyprodukowane i charakteryzowały się wysoką jakością [1]. Autorzy artykułu wyznaczyli sobie za cel wdrożenie nowatorskiej metody macierzowej do planowania projektów technicznych w wybranym przedsiębiorstwie produkcyjnym. Zrealizowano go na podstawie procesu wytwarzania jednego produktu - modułowej obudowy do frezarki o nazwie branżowej Kabina M10. W pracy przedstawiono zastosowanie metody macierzowej do racjonalizacji realizowanych w przedsiębiorstwie procesów projektowo-wytwórczych. Założono, że racjonalizacja analizowanego procesu polegać będzie na skróceniu czasu i zmniejszeniu kosztu jego wytwarzania. Na podstawie informacji o aktualnie realizowanej w procesie kolejności realizacji zadań, zbudowano macierz zależności. Przy pomocy autorskiego programu komputerowego MagProject [2], wykorzystującego do optymalizacji przedsięwzięć Algorytm Genetyczny (AG), zdefi niowano przebieg analizowanego procesu produkcyjnego. Dekompozycja modułu obudowy frezarki - Kabina M10 Wybrane do analizy przedsiębiorstwo otrzymało zlecenie na zaprojektowanie i wykonanie Kabiny M10 - obudowa do frezarki (rys. 1). Na podstawie tego projektu przedstawiono rzeczywisty proces planowania i produkcji, od złożenia zamówienia przez klienta do wysyłki gotowego produktu. Kabina M10 została wybrana ze względu na zaangażowanie w realizacji wszystkich działów przedsiębiorstwa. Dzięki temu powstała dogłębna analiza, wpływająca na ocenę efektywności fi rmy, będąca podstawą do wniosków i prezentacji nowych rozwiązań, w założeniu mających poprawić funkcjonowanie fi rmy. Czynności związane z konstrukcją, planowaniem technologii i wszelkimi zmianami występującymi p[...]

  Projektowanie inżynierskie jest złożonym działaniem, zmierzającym do opracowywania efektywnej konstrukcji wyrobu. Na tym etapie należy uwzględnić wszystkie istotne wymagania cyklu życia produktu. Należą do nich m.in.: wytwarzanie, montaż, eksploatacja, wycofanie produktu z rynku i inne [5]. Jednym z istotniejszych wymogów jest montaż i w nurcie projektowani współbieżnego opracowano metodologię projektowania dla montażu DfA (z ang. Design for Assembly). Projektowanie dla montażu zorientowane jest na uwzględnienie wielu istotnych aspektów procesu montażu we wczesnej fazie projektowania inżynierskiego [1, 3, 9]. Metodologia ta jest skutecznie stosowana w wielu przedsiębiorstwach produkcyjnych, zwłaszcza tam, gdzie istnieje dział projektowania (lub dział rozwoju produktu) [2]. Opracowano wiele podejść tej metodologii, przy czym część z nich bazuje na wyznaczeniu odpowiednich wskaźników DfA, obrazujących dostosowanie analizowanej konstrukcji do wymogów efektywnego procesu montażu [1, 8, 9]. Innym podejściem jest opracowanie [3] zakładające analizę konstrukcji projektowanego wyrobu, celem wyznaczenia wskaźnika czasu jego montażu, z uwzględnieniem czasów realizacji poszczególnych operacji montażu jego kolejnych części składowych. Ponadto w literaturze spotkać można wiele ujęć, w których opracowano zasady projektowania dla montażu w postaci wytycznych projektowych [1, 4, 8, 9]. W kontekście tych opracowań w niniejszym artykule zaproponowano analizę złożoności konstrukcji projektowanego wyrobu, zorientowaną na dostosowanie jego konstrukcji do efektywnego - łatwego i taniego procesu montażu. Opis i charakterystyka analizy złożoności Analiza złożoności wyrobu przeznaczona jest do wykorzystania w etapie projektowania koncepcyjnego, kiedy powstają różne warianty projektowanego wyrobu. Służyć ma do wyznaczenia stopnia skomplikowania wyrobu ze względu na montaż jego części składowych i stanowić narzę[...]