Wyniki 1-6 spośród 6 dla zapytania: authorDesc:"Bartłomiej Bereska"

Wykorzystanie spektroskopii w podczerwieni do oceny procesu wytwarzania smarów plastycznych


  W badaniach procesu wytwarzania smarów kompleksowych w kalorymetrze reakcyjnym zastosowano analizę spektroskopii w podczerwieni do monitorowania powstawania in situ kompleksowego zagęszczacza w środowisku oleju bazowego. Analizowano zmiany intensywności pasm absorpcyjnych charakterystycznych dla grup karboksylowych, karbonylowych i jonu karboksylanowego. Wpływ warunków procesu oraz ilości składników na jakość powstającego smaru kompleksowego oceniono na podstawie parametrów analitycznych oraz właściwości smarnych. Five lubricating greases were produced by thickening a com. synthetic oil with mixts. of Li 12-hydroxystearate and Li adipate (mole ratio 1:0,5 to 1:0,75, amts. 11-18% by mass) and studied for lubricity, oxidative stability and tribologi. properties. The grease prodn. course was monitored by IR spectroscopy. Smary plastyczne są układem koloidalnym, w którym fazą dyspersyjną jest olej, a fazę zdyspergowaną stanowi środek zagęszczający. Zagęszczacz tworzy przestrzenną strukturę sieciową, która wiąże fazę ciekłą i wpływa na konsystencję całego układu. Bardzo ważny jest rodzaj składowej kwasowej zagęszczacza, która zwykle stanowi 2-5% masy smaru i jest odpowiedzialna za różnicowanie właściwości użytkowych otrzymanych smarów1). Podczas komponowania zagęszczaczy smarów kompleksowych stosowane są kwasy monokarboksylowe (MK) i dikarboksylowe (DK). Najczęściej jako monokwasy wykorzystywane są alifatyczne kwasy nasycone, w szczególności kwas stearynowy lub 12-hydroksystearynowy. Kwas adypinowy, azelainowy i sebacynowy używane są jako dikwasy karboksylowe do otrzymywania zagęszczaczy smarowych2). Rodzaj zagęszczacza determinuje zarówno konsystencję, jak i wpływa na cechy użytkowe3). Klasyfikacji smarów plastycznych dokonuje się przede wszystkim ze względu na rodzaj użytego zagęszczacza fazy dyspersyjnej, konsystencję produktu, a także ze względu na jego przeznaczenie. W zależności od rodzaju zastosowanego zagęszczacza wyr[...]

Complex greases produced in calorimetric reactor. Part 1. Optimization of process parameters with respect to the grease quality. Kompleksowe smary plastyczne wytwarzane w reaktorze kalorymetrycznym. Cz. I. Dobór parametrów procesu wytwarzania ze względu na jakość smaru plastycznego


  Li 12‑hydroxystearate and Li azelate were synthesized and used as thickeners (mole ratio 1:0.5) for manufg. plastic greases (18% by mass) at 95°C or 99°C for 120 min or 180 min. The thickener was dispersed in oil at 160°C. Optimum conditions for prodn. of the grease were confirmed (synthesis temp. 95°C, water-free medium, short synthesis time. Przedstawiono metodę doboru warunków wytwarzania kompleksowego smaru plastycznego. Przeprowadzono serie prób przy różnych wartościach parametrów wytwarzania. Na podstawie zmienności wybranych jakościowych charakterystyk smarów wytworzonych w różnych warunkach wykazano wpływ parametrów procesu na właściwości fizykochemiczne i smarne. Dokonano porównania uzyskanych wyników, oceniono wpływ parametrów procesu na jakość wytworzonego smaru oraz wytypowano warunki prowadzenia procesu w celu spełnienia przyjętych kryteriów jakościowych. Zmieniające się konstrukcje i warunki eksploatacji urządzeń kształtują w znacznej mierze asortyment smarów plastycznych. Spełnienie rygorystycznych wymagań ekologicznych i ekonomicznych wymusza rozwój nowej generacji bazy surowcowej smarów plastycznych, co umożliwia bardzo precyzyjny ich dobór do specjalistycznych skojarzeń trących. Węzły tarcia smarowane są przede wszystkim za pomocą oleju, który jest zasadniczym komponentem smaru plastycznego. Natomiast zagęszczacze tworzą uporządkowaną strukturę przestrzenną, wiążąc cząsteczki oleju i nadając smarowi wymaganą konsystencję. W zależności od rodzaju i charakteru zagęszczacza, jego wewnętrzny szkielet strukturalny wpływa na zdolności do zagęszczania oleju, co ma wpływ na tworzenie stabilnej struktury smaru, odpornej na deformacje. Właściwości reologiczne smarów plastycznych determinują zastosowanie ich w skojarzeniach tribologicznych narażonych na wymuszenia mechaniczne podczas eksploatacji. [...]

Hardeners for epoxy resins Utwardzacze do żywic epoksydowych DOI:10.12916/przemchem.2014.443


  review, with 63 refs., of conventional anhydride and amine hardeners as well as fire-retarding, latent nd hyper-branched curing agents. Crosslinking mechanisms were presented. Dokonano przeglądu obecnie stosowanych i nowych utwardzaczy do żywic epoksydowych. Przedstawiono mechanizmy reakcji utwardzania oraz wpływ utwardzaczy na zastosowanie i właściwości utwardzonych nimi żywic epoksydowych. Żywice epoksydowe znalazły zastosowanie przemysłowe już w latach pięćdziesiątych XX w., niemalże natychmiastowo stając się jedną z najważniejszych grup polimerów, których kolejne generacje spotyka się w wielu gałęziach przemysłu. Żywice epoksydowe i ich kompozyty znajdują szerokie zastosowanie w przemyśle samochodowym, lotniczym, elektronicznym1) i budowlanym2). Laminaty (tkaniny z włókna szklanego lub węglowego nasycone żywicą epoksydową) są stosowane do produkcji szybowców, karoserii samochodowych, jachtów, nart i wielu innych3). Puszki konserwowe pokrywa się lakierami epoksydowymi. Żywice są również stosowane jako syciwa elektroizolujące w elektrotechnice i elektronice. W przemyśle stoczniowym i maszynowym powszechnie spotykane są epoksydowe farby proszkowe4, 5). Termin żywice epoksydowe odnosi się do chemoutwardzalnych związków, zawierających w swojej strukturze polarne pierścienie epoksydowe, często zwane również oksiranowymi. Nieutwardzone żywice epoksydowe są lepkimi cieczami lub ciałami stałymi o masie cząsteczkowej nieprzekraczającej 4000 g/mol. W tej formie nie znajdują one praktycznego zastosowania i dopiero ich usieciowanie w tzw. procesie utwardzania nadaje im właściwości aplikacyjne. W latach czterdziestych XX w. sposób wytwarzania żywic epoksydowych opatentowali jako pierwsi Schlack i Castan, a ich utwardzanie aminami Whitter i Lawn w 1956 r. Żywice te otrzymywane są zwykle bezpośrednią metodą polikondensacji 1,2-epoksy- 3-chloropropanu (epichlorohydryna) z dihydroksylowymi fenolami lub poliglikolami w układzie wielofazowym[...]

Complex greases produced in calorimetric reactor. Part 2. Effect of process parameters on properties of the greases. Kompleksowe smary plastyczne wytwarzane w reaktorze kalorymetrycznym. Cz. II. Wpływ parametrów procesu syntezy smaru plastycznego na jego właściwości


  A com. polyalphaolefin base oil was thickened for 60, 120 or 180 min at its m.p. with a mixt. of Li 12-hydroxystearate and Li azelate (mole ratio 1:0.5, 18% by mass) to lubricating greases studied then for structural, physicochem. and tribol. properties as well as for biodegradability. The increase in processing time resulted in increasing dropping point and decreasing penetration and oxidative stability of the greases. The grease produced 180 min long allowed for decreasing wear of fricting surfaces but its biodegradability was quite low (47.7%). Przedstawiono wyniki badań wpływu czasu trwania procesu otrzymywania smaru plastycznego na jego właściwości fizykochemiczne. Smary wytworzone in situ w środowisku oleju zawierały 18% zagęszczacza, uzyskanego przy stosunku molowym kwasu 12-hydroksystearynowego do kwasu azela-inowego 1:0,5. Proces dyspersji zagęszczacza w oleju w temperaturze jego topnienia prowadzono przez 180 min, 120 min oraz 60 min. Po zakończeniu procesu wytwarzania smaru plastycznego rejestrowano widma IR produktu i analizowano zmiany intensywności pasm absorpcyjnych charakterystycznych dla jonu karboksylanowego w zależności od czasu trwania procesu wytwarzania smaru. Jakość powstającego smaru plastycznego oceniono na podstawie jego właściwości fizykochemicznych oraz smarnych. Trwałość struktury smarów plastycznych jest jednym z najważniejszych parametrów jakościowych wpływających na odpowiednie smarowanie węzła tarcia, a pośrednio na trwałość eksploatacyjną i niezawodność pracy maszyn i urządzeń. Smarowanie węzła odbywa [...]

Amine antioxidants in plastics processing Antyutleniacze aminowe w przetwórstwie tworzyw sztucznych DOI:10.15199/62.2015.2.15


  A brief review, with 12 refs., of amine antioxidants used in processing plastics. In particular, p-phenylenediamines, 2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinolines and 2,2,6,6-tetramethylpiperidines and N,N'-dialkylhydroxylamine were taken into consideration. Dokonano krótkiego omówienia antyutleniaczy aminowych stosowanych w przetwórstwie tworzyw sztucznych, z podziałem na poszczególne klasy związków. Wymieniono pochodne p-fenylenodiaminy, 2,2,4-trimetylo-1,2-dihydrochinoliny, 2,2,6,6-tetrametylopiperydyny oraz N,N'-dialkilohydroksyloaminy. Antyoksydanty (antyutleniacze) to substancje wprowadzane w niewielkich ilościach do produktów łatwo ulegających utlenianiu, np. do wyrobów z gumy, tworzyw sztucznych, do olejów oraz żywności, w celu spowolnienia lub całkowitej inhibicji procesów utleniania, przy czym cząsteczki antyutleniacza reagują z tlenem lub jego związkami szybciej niż cząsteczki chronionej matrycy polimerowej. Ze względu na sposób działania rozróżnia się antyoksydanty I rodzaju, które wychwytują wolne rodniki (free radical scavenger) oraz antyoksydanty II rodzaju, które rozkładają nadtlenki (peroxide decomposer). Działanie antyoksydantów I rodzaju polega na dostarczaniu elektronu lub atomu wodoru do reaktywnego rodnika alkilowego lub peroksyrodnika obecnego w matrycy polimerowej. W wyniku tej reakcji cząsteczka antyoksydantu utlenia się do stabilizowanego rezonansowo rodnika, który jest wystarczająco trwały, aby nie wcho-dzić w reakcje następcze z łańcuchami chronionego polimeru. W ten sposób przerwany zostaje autokatalityczny proces wolnorodnikowy. Antyoksydantami I rodzaju są fenole i aminy o dużej zawadzie sterycznej, np. 2,6-di-tert-butylofenol, p‑fenylenodiaminy, pochodne 2,2,4-trimetylochinoliny, alkilowane difenyloaminy. Antyoksydanty II rodzaju reagują z powstałymi w reakcjach wolnorodnikowych wodoronadtlenkami (ROOH). Nadtlenki organiczne biorą udział w etapi[...]

Self-lubricating epoxide composites Kompozyty epoksydowe o właściwościach samosmarujących DOI:10.15199/62.2015.12.24


  A com. epoxy resin was modified by addn. of aliph. polyamine, graphite, a poly-α-olefin oil and phosphate fire retardant, cured at 130°C and studied for friction coeff. in contact with steel, heat resistance and mech. strength. The addn. of graphite resulted in a decrease in the resin hardness, impact strength and friction coeff. Przedstawiono wyniki badań aplikacyjnych samosmarujących kompozytów epoksydowych o potencjalnym zastosowaniu w środkach transportu. Badano stabilność termiczną i właściwości tribologiczne materiałów kompozytowych. Dodatki w postaci rozgałęzionych środków sieciujących, bezhalogenowych retardantów palenia i środków smarowych znacząco poprawiły właściwości tribologiczne kompozytów. Testy tribologiczne wykazały, że dodatek smaru ciekłego lub stałego do kompozytów epoksydowych powodował obniżenie ich współczynnika tarcia o powierzchnie stalowe. Jednym ze sposobów zmniejszania negatywnego wpływu tarcia na styku każdych powierzchni poruszających się względem siebie, np. w silnikach i łożyskach, jest stosowanie środków obniżających tarcie, które przedłużają życie stalowych elementów. Wadą środków smarowych (zarówno smarów stałych, jak i olejów) jest to, iż po zużyciu konieczna jest ich wymiana, bez możliwości recyklingu. Zatem środek smarowy staje się odpadem, który należy poddać utylizacji. Równie istotnym problemem są niekontrolowane wycieki olejów i smarów powodujące w przemyśle spożywczym kontaminację żywności, a w transporcie, w przemyśle leśnym i wydobywczym zanieczyszczenie środowiska naturalnego.Podejmowano próby obniżenia współczynnika tarcia poprzez zastosowanie stałych napełniaczy kompozytów żywic epoksydowych oraz pokrywanie powierzchni metali materiałami termoutwardzalnymi. Yin i współpr.1) zastosowali naniesioną na powierzchnię metalu powłokę epoksydową napełnioną grafitem, obniżającą współczynnik tarcia. Pomimo korzystnego działania stałego modyfikatora tarcia na właściwości tribologicz[...]

 Strona 1