Wyniki 1-2 spośród 2 dla zapytania: authorDesc:"Bogusław Budner"

Zastosowanie azotku boru jako materiału smarującego w porowatych łożyskach ślizgowych

Czytaj za darmo! »

Celem przeprowadzonych prac jest opracowanie technologii wytwarzania porowatych łożysk ślizgowych o zwiększonych właściwościach samosmarujących z zastosowaniem heksagonalnego azotku boru (h-BN) [1, 2]. W badaniach użyto dwóch typów materiałów uformowanych w postaci wycinków tulei łożysk ślizgowych, oznaczonych jako: T-1-x i T-3-x. Materiałem bazowym, z którego wytworzono tuleje, był komercyjny proszek żelaza o symbolu NC 100.24 (Höganäs AB). Tuleje o symbolu T-1-x wykonano z proszku NC 100.24 z dodatkiem 2% mas. miedzi, natomiast tuleje o symbolu T-3-x z dodatkiem 3% mas. azotku boru. W celu podniesienia nośności porowatych tulei ślizgowych ich wewnętrzne powierzchnie poddano działaniu lasera CO2 (Lumonics VFA2500), wytwarzając ścieżki o zwiększonej twardości i zmniejszonej porowatości. Stosowano następujące parametry procesu modyfikacji laserem CO2: moc 0,83 kW, prędkość przesuwu wiązki 2000 mm/min i średnica plamki 5 mm. Na rysunku 1 przedstawiono zdjęcie przekroju poprzecznego tulei z zaznaczonym obszarem zmodyfikowanym, wykonane za pomocą mikroskopu świetlnego. Powierzchnia tulei przed modyfikacją laserem charakteryzuje się porowatą strukturą. Widoczne pory mają wymiary rzędu od kilku do kilkudziesięciu mikrometrów. Tak rozwinięta powierzchnia po impregnacji olejem pozwala zwiększyć smarowność układu. W wyniku modyfikacji powierzchni tulei laserem CO2 zaobserwowano lokalne zmniejszenie porowatości z 20% do 7% (porowatość powierzchniowa oceniona jako udział powierzchni porów do powierzchni całkowitej). Podobne zmiany porowatości widoczne są również w obszarze wytworzonych ścieżek w przekroju poprzecznym tulei (rys. 1). W obszarze tym wykonano pomiary mikrotwardości sposobem Vickersa. Wyniki pomiarów przedstawiono na rysunku 2. Zaobserwowano, że w wyniku laserowej modyfikacji mikrotwardość materiału przy powierzchni tulei wzrosła około 3-krotnie w porównaniu z materiałem niezmodyfikowanym. Widoczne są także istotne różni[...]

Badanie właściwości elektrokatalitycznych wielowarstwowych struktur typu Pt/Pd dla niskotemperaturowych, polimerowych ogniw paliwowych


  Ogniwa paliwowe typu PEMFC (Polimer Electrolyte Membrane Fuel Cells) mają duży potencjał aplikacyjny w obszarze technologii czystych źródeł energii. Przemawia za tym szereg ważnych zalet, takich jak: możliwość zasilana czystym wodorem, prostymi węglowodorami, jak również alkoholami zasobnymi w wodór (np.: metanolem), niska temperatura pracy (poniżej 100°C) oraz możliwość miniaturyzacji. Przewidywanym głównym obszarem ich zastosowania jest zasilanie mobilnych urządzeń elektronicznych. Ogniwa typu PEMFC są zbudowane z dwóch elektrod, na których zachodzą reakcje redukcji i utleniania oraz z rozdzielającej je jonoprzewodzącej membrany. Elektrody wykonuje się z porowatego nawęglonego papieru lub z tkaniny z włókien węglowych zaimpregnowanej z jednej strony zawiesiną węgla z teflonem. Jonoprzewodzące membrany wykonuje się z cienkiej folii polimerowej, najczęściej z Nafionu materiału produkowanego przez firmę DuPont. Nafion jest to kopolimer tetrafluoroetenu (monomer teflonu) i per fluorowanego eteru oligowinylowego zakończonego silnie kwasową resztą sulfonową. Ma on własności umożliwiające przepływ ładunku w sposób podobny jak to ma miejsce w roztworach elektrolitów. Podczas montażu ogniwa paliwowego obie strony membrany pokrywa się katalizatorem bazującym na platynie i dociska obustronnie do elektrod tak, aby uzyskać dobre połączenie elektryczne pomiędzy katalizatorem i materiałem węglowym elektrod (rys. 1). W pierwszych konstrukcjach ogniw paliwowych typu PEMFC katalizatorem była platyna w postaci nanocząstek (czerń platynowa) [1÷4] nanoszona na powierzchnię membran z alkoholowej mieszaniny katalizatora z emulsją nafionową, techniką malowania lub rozpylania [2, 5÷8]. Zwykle ilość naniesionego w ten sposób metalu wynosiła 4÷6 mg/cm2. Obecnie w celu zmniejszenia ilości nanoszonego katalizatora [3, 5, 9÷15], coraz powszechniej stosuje się techniki plazmowego osadzania warstw [4, 12, 16÷21]. Techniki plazmowe umożliwiają osadzanie[...]

 Strona 1