Wyniki 1-2 spośród 2 dla zapytania: authorDesc:"JOANNA CZWARTOS"

Influence of manganese on the structure and morphology of hydroxyapatite coatings deposited using pulsed laser deposition technique

Czytaj za darmo! »

Materials on the basis of hydroxyapatite (HA, Ca10(PO4)(OH)2) can be classify to materials with high biocompatibility to human bones and teeth. The HA is a basic inorganic component of biological tissues such as bones or teeth. This material is considered as the most bioactive which can bond with living bone material. Therefore, the HA was applied to orthopedic implants in order to promote the growth of surrounding bone tissue [1]. The metallic prostheses coated with HA combine good mechanical properties of the metal and biocompatibility of the HA layer. Calcium as well as other trace elements such as magnesium or manganese are important for natural growth and metabolism of the bone tissues [2, 3]. Manganese is an important element for osteogenesis and its deficiency causes decreasing of thickness and length of the bones [4]. Moreover, it was showed that divalent manganese ions can promote better functionalization of HA surface [5, 6]. The HA layers can be deposited using different methods such as sol-gel technique, plasma spraying or pulsed laser deposition (PLD) [7]. Among these techniques the PLD is the most multipurpose technique because it allows for precise control of crystalline structure, stoichiometry, thickness or adhesion of deposited layer [8, 9]. The aim of this paper was to show the influence of manganese additions in ablated target on chemical composition and structural properties of deposited layer. Materials and Methods Three hydroxyapatite basic materials were used for deposition of the coatings: the first one consisted of pure HA and the second and third one consisted of HA doped with manganese. The Mn-modified hydroxyapatite (MnHA) were prepared by coprecipitation of manganese and calcium with PO4 3- ions (the content of Mn was 0.1 wt % and 0.5 wt % respectively). All the layers were deposited on Ti6Al4V titanium alloy which was previously subjected to glow discharge nitriding process. This process enable[...]

Zastosowanie azotku boru jako materiału smarującego w porowatych łożyskach ślizgowych

Czytaj za darmo! »

Celem przeprowadzonych prac jest opracowanie technologii wytwarzania porowatych łożysk ślizgowych o zwiększonych właściwościach samosmarujących z zastosowaniem heksagonalnego azotku boru (h-BN) [1, 2]. W badaniach użyto dwóch typów materiałów uformowanych w postaci wycinków tulei łożysk ślizgowych, oznaczonych jako: T-1-x i T-3-x. Materiałem bazowym, z którego wytworzono tuleje, był komercyjny proszek żelaza o symbolu NC 100.24 (Höganäs AB). Tuleje o symbolu T-1-x wykonano z proszku NC 100.24 z dodatkiem 2% mas. miedzi, natomiast tuleje o symbolu T-3-x z dodatkiem 3% mas. azotku boru. W celu podniesienia nośności porowatych tulei ślizgowych ich wewnętrzne powierzchnie poddano działaniu lasera CO2 (Lumonics VFA2500), wytwarzając ścieżki o zwiększonej twardości i zmniejszonej porowatości. Stosowano następujące parametry procesu modyfikacji laserem CO2: moc 0,83 kW, prędkość przesuwu wiązki 2000 mm/min i średnica plamki 5 mm. Na rysunku 1 przedstawiono zdjęcie przekroju poprzecznego tulei z zaznaczonym obszarem zmodyfikowanym, wykonane za pomocą mikroskopu świetlnego. Powierzchnia tulei przed modyfikacją laserem charakteryzuje się porowatą strukturą. Widoczne pory mają wymiary rzędu od kilku do kilkudziesięciu mikrometrów. Tak rozwinięta powierzchnia po impregnacji olejem pozwala zwiększyć smarowność układu. W wyniku modyfikacji powierzchni tulei laserem CO2 zaobserwowano lokalne zmniejszenie porowatości z 20% do 7% (porowatość powierzchniowa oceniona jako udział powierzchni porów do powierzchni całkowitej). Podobne zmiany porowatości widoczne są również w obszarze wytworzonych ścieżek w przekroju poprzecznym tulei (rys. 1). W obszarze tym wykonano pomiary mikrotwardości sposobem Vickersa. Wyniki pomiarów przedstawiono na rysunku 2. Zaobserwowano, że w wyniku laserowej modyfikacji mikrotwardość materiału przy powierzchni tulei wzrosła około 3-krotnie w porównaniu z materiałem niezmodyfikowanym. Widoczne są także istotne różni[...]

 Strona 1