Wyniki 1-3 spośród 3 dla zapytania: authorDesc:"Marcin SUSZYŃSKI"

WYBÓR METODY BADANIA CZASOCHŁONNOŚCI MONTAŻU ZA POMOCĄ WIELOKRYTERIALNEGO WSPOMAGANIA DECYZJI DOI:


  Badanie czasochłonności montażu W przemyśle maszynowym norma czasu pracy to technicznie uzasadniona jego ilość niezbędna dla wykonania określonego zakresu pracy w danych warunkach techniczno-organizacyjnych zakładu, przez określoną liczbę wykonawców o określonych kwalifi kacjach. Można ją wyrazić zależnością [2]: t = tpz + n · tj gdzie: t - norma czasu, tpz - czas przygotowawczo-zakończeniowy, n - liczba sztuk przedmiotów w serii, tj - czas jednostkowy. Badanie czasu pracy stanowi jeden z podstawowych elementów ekonomicznego i technicznego zarządzania przedsiębiorstwem. Do planowania, kierowania i kontroli przebiegu montażu, potrzebnych do realizacji danego programu produkcyjnego, niezbędne jest dokładne poznanie czasochłonności jego poszczególnych elementów. Ustalenie to jest potrzebne, gdy kształtowane mają one być świadomie i przy tym ekonomicznie. Powinno się zadbać także o to, aby ludzie, którzy wykonują pracę byli w stanie zrobić to bez nadmiernego wysiłku [15]. Metody badania czasochłonności procesu montażu W praktyce przemysłowej w zależności od celu i przedmiotu badań stosuje się różne metody normowania czasochłonności. Do najczęściej stosowanych technik normowania pracy można zaliczyć: chronometraż, fotografi ę dnia roboczego, obserwacje migawkowe i analizę ruchów elementarnych - MTM [4]. Wyniki badania czasochłonności pracy stanowią materiał do: - opracowania normatywów czasochłonności na typowe czynności lub ruchy robocze, które będą stanowiły późniejsze źródło danych liczbowych do ustalania norm pracy, - badania metod pracy w celu ich racjonalizowania, tj. wyszukiwania lepszych pod względem wydajności sposobów wykonywania poszczególnych zabiegów i czynności oraz właściwej ich kolejności, - badania warunków pracy wielomaszynowej jako jednego ze sposobów lepszego wykorzystania czasu pracy pracowników, - obserwowania pracy linii potokowych dla uzyskania lepszej ich synchronizacji, - opracowywania [...]

OCENA POŁĄCZEŃ KLINCZOWYCH Z USZCZELKĄ KSZTAŁTOWĄ NAKŁADANĄ RĘCZNIE I WYLEWANĄ NA MODUŁOWYM ZROBOTYZOWANYM STANOWISKU MONTAŻOWYM DOI:


  Wprowadzenie Technologia klinczowania chłodnic cieczy, polegająca na lokalnym przetłaczaniu łapek płyty sitowej na stopie zbiornika, umożliwia łączenie różnych gatunków materiałów oraz ograniczenie oddziaływania cieplnego na strukturę metalografi czną. W celu zapewnienia szczelności połączeń klinczowych, stosuje się uszczelki, umieszczane pomiędzy powierzchniami łączonych części, spełniające wymagania odporności na: 1) starzenie, 2) szoki cieplne oraz 3) działanie cieczy chłodzącej [1, 5, 7, 8, 9, 12]. Aktualnym kierunkiem rozwoju przedsiębiorstw jest modularyzacja i robotyzacja stanowisk montażowych, zwiększająca wydajność i elastyczność produkcji. Dobór sposobu nakładania uszczelki, ręcznie lub za pomocą robota przemysłowego, wpływa nie tylko na czasochłonność montażu, ale także na jakość połączeń klinczowych. Ich wady powodują wyciek cieczy chłodzącej z układu chłodzenia silnika i wynikają z nieprawidłowości [2, 3, 4, 6, 10, 11]: - uszczelek (wymiarów i kształtów, przyczepności do podłoża, doboru materiałów), - łączonych części (wymiarów i kształtów stopy zbiornika, łapek i rowka płyty sitowej, a także dobór stopów aluminium o małej plastyczności), - operacji klinczowania (wymiarów oraz niewspółosiowości stempla i matrycy, wartości sił docisku i zacisku łapek płyty sitowej na stopie zbiornika, a także braku stosowania olei podczas przetłaczania łapek płyty sitowej). - operacji ręcznego montażu uszczelki (wartości siły docisku uszczelki do rowka płyty sitowej), - operacji zrobotyzowanego montażu uszczelki (doboru trajektorii i parametrów ruchu robota, wartości temperatury wulkanizacji uszczelki). Metodyka badań Badaniom poddano klinczowe połączenia przetłoczonych łapek płyty sitowej, wykonanych ze stopów aluminium AA3003/AA434, na stopie zbiornika z poliamidu PA6. Na uszczelnienia zastosowano dwa rodzaje materiałów: terpolimer otrzymywany z monomerów etylenowo- propylenowo-dienowych EPDM oraz dwuskładnikowy kauczu[...]

ANALIZA MOMENTÓW I SIŁ CHWYTAJĄCYCH PRZYSSAWEK W MODUŁOWYCH CHWYTAKACH PODCIŚNIENIA DOI:


  Wprowadzenie Zmiany demograficzne i dynamicznie rozwijający się rynek produktów konsumenckich wymusza na przedsiębiorstwach stosowanie szeroko pojętej automatyzacji i robotyzacji. W celu sprostania wymaganiom rynku coraz powszechniej stosowane są roboty przemysłowe. Liczba produkowanych na świecie robotów wg Międzynarodowej Federacji Robotyki (The International Federation of Robotics) ma systematycznie wzrastać o ok. 15-18% aż do roku 2020, w którym to ma osiągnąć 521 tys. sztuk [4]. Największy wzrost notowany jest w krajach wysoko rozwiniętych i w większości przypadków dotyczy dużych firm. W małych firmach pojęcie automatyzacji produkcji przejawia się przez stosowanie urządzeń i oprzyrządowania przyspieszającego proces produkcyjny tj. m.in. stosując proste maszyny pakujące lub manipulatory. Obecnie coraz więcej firm (w tym małe i średnie przedsiębiorstwa) rozważa zakup robotów przemysłowych, które w porównaniu z manipulatorami dają większe możliwości usprawnienia i modyfikacji procesu produkcyjnego. Z zastosowaniem robotów przemysłowych i manipulatorów powiązana jest konstrukcja zamontowanego efektora, którym to coraz powszechniej są systemy podciśnieniowe. Gwarantują one pewność zamocowania, przenoszenia i podawania obiektów manipulacji. Zastępują one drogie i skomplikowane mechaniczne układy manipulacji. Są tańsze w eksploatacji, a zmiana kształtu obiektu nie generuje wysokich kosztów związanych ze zmianą konstrukcji chwytaka. Zastosowanie nowoczesnych materiałów i kształtów przyssawek, które są najpopularniejszym elementem systemu podciśnieni[...]

 Strona 1