Wyniki 1-6 spośród 6 dla zapytania: authorDesc:"Krzysztof PRZYSTUPA"

Wybór punktów krytycznych w systemie HACCP

Czytaj za darmo! »

W ustawie o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia dostosowującej polskie prawo żywnościowe do prawodawstwa Unii Europejskiej przewidziano obowiązek wdrożenia systemu HACCP w zakładach prowadzących działalność w zakresie produkcji i obrotu żywnością. System HACCP został jasno zdefiniowany. W ten sposób zobowiązano przedsiębiorców do stosowania dość trudnych formalnych wymagań. Obecnie organy kontrolne sprawdzają stopień zaawansowania wdrożenia systemu, a nie tylko samej dobrej praktyki higienicznej i produkcyjnej. Ponieważ pełne wprowadzenie systemu HACCP jest dla małej firmy trudne i uciążliwe, zwłaszcza w zakresie analizy zagrożeń i wyboru CCP, w artykule opisano naukową metodę w prosty sposób rozwiązującą ten problem. Zwrócono zwłaszcza uwagę na wybór krytycznych punktów kontroli pozwalający na zmniejszenie częstotliwości odnawiania dokumentacji ustanowienia CCP. Przy praktycznym wdrażaniu systemu HACCP, zgodnie z doświadczeniem autora, optymalnie należy zastosować zalecenia Kodeksu Żywnościowego poprzez zastosowanie dwunastu zasad. Sekwencja dwunastu zasad składa się z następujących kroków: ..Zdefiniowanie zakresu stosowania systemu HACCP. ..Utworzenie zespołu HACCP. ..Opisanie produktu wraz z określeniem przewidywanego sposobu użycia. ..Opracowanie schematu procesu technologicznego. ..Weryfikacja schematu procesu technologicznego w praktyce. ..Sporządzenie listy wszystkich ewentualnych zagrożeń związanych z każdym etapem produkcji oraz listy wszelkich środków kontroli danego zagrożenia. ..Określenie krytycznych punktów kontroli. ..Określenie celów i granic tolerancji dla każdego punktu krytycznego. ..Opracowanie systemu monitorowania dla każdego punktu krytycznego. ..Ustalenie działań korygujących. ..Ustalenie procedur weryfikacji. ..Prowadzenie dokumentacji i zapisów. Należy podkreślić, że nawet gdy firma jest mała lub bardzo mała albo gdy przedsiębiorca z uzasadnionych powodów nie może zbudować własnego syst[...]

Audyt systemu jakości w przemyśle spożywczym

Czytaj za darmo! »

Audyt to przeprowadzenie kontroli mającej na celu wsparcie działalności podmiotu gospodarczego, identyfikację i zrozumienie potencjalnych zagrożeń oraz ryzyka występującego w działaniu zakładu. Wsparcie powinno występować w obszarze zarządzania zakładem np. na etapie zarządzania jakością, dokumentowania, planowania, komunikacji, zarządzania możliwościami wytwórczymi i infrastrukturą. Audyt jest realizowany przez systematyczną ocenę stosowanych metod i technik produkcji na każdym etapie wytwarzania (projektowania, zakupów, magazynowania, realizacji wyrobu, aż po ocenę zadowolenia klienta). Jest narzędziem, które ma pomagać w prowadzeniu bezpiecznej produkcji wyrobów o coraz lepszej jakości [1]. AUDYT - zapobieganie problemom Cele audytu wynikają z polityki jakości danego przedsiębiorstwa i systemu zarządzania jakością. Podstawowe zadania audytu są następujące: ??weryfikacja zgodności funkcjonowania zakładu w odniesieniu do wybranego celu (GHP, GMP, HACCP, ISO itp.); ??weryfikacja zgodności właściwości procesów, projektów i wyrobów oraz ich rozwoju zgodnego ze zdefiniowanymi charakterystykami zamierzonej jakości; ??dostarczenie dowodów określających poziom dostosowania zakładu do zamierzonego celu oraz określenie istotnych elementów, które muszą zostać poddane korekcie. Zdefiniowane cele zostały określone w sposób ogólny i każdy z nich na etapie wykonania audytu powinien być szczegółowo rozwinięty, opisany i przebadany. Doświadczenia autora artykułu wskazują, że przedsiębiorcy bardzo często nie wykonują audytu wewnętrznego, zastępując go audytem zewnętrznym oraz prawie nigdy nie wykonują audytu jakości dostawców. O ile zastąpienie audytu wewnętrznego audytem zewnętrznym skutkuje jedynie zwiększeniem kosztów działalności, o tyle pominięcie audytu dostawcy jest poważnym błędem. Pominięcie audytu wewnętrznego wynika głównie z braku wiedzy na temat osoby audytora i wymaganych kwalifikacji. W strukturze zakładu audytor wewnęt[...]

Dobra Praktyka Transportowa DOI:


  W Europie, a zwłaszcza w krajach członkowskich Unii Europejskiej, od wielu lat trwa proces standaryzacji różnych aspektów działalności gospodarczej. Narzędziami stosowanymi do tego celu są m.in. normy i dobre praktyki Transport drogowy doczekał się również takich regulacji [5]. W artykule omówiono podstawowe regulacje dotyczące mocowania ładunków, wymagań dla pojazdów, środków mocujących oraz przedstawiono przykład praktyczny.Transport drogowy jest nierozerwalnie związany z problemem zabezpieczenia ładunku przed przemieszczeniem. Z prawnego punktu widzenia odpowiedzialność za operację załadunku i rozładunku powinni ponosić: kierowca i osoba lub osoby, które wykonują tę czynność. W praktyce często kierowca nie uczestniczy, nawet jako obserwator, w tym procesie, np. musi doczepić uprzednio załadowaną przyczepę lub odebrać opieczętowany, zamknięty kontener. W związku z tym wszystkie zaangażowane w proces transportu osoby muszą być świadome dużej odpowiedzialności, a jednocześnie muszą być doskonale przeszkolone. MOCOWANIE ŁADUNKU - potrzeba i prawo Konieczność mocowania ładunku wynika z podstawowego prawa fizyki - pierwszej zasady dynamiki często nazywanej zasadą bezwładności. Zasada ta mówi: że każde ciało trwa w swym stanie spoczynku lub w ruchu prostoliniowym jednostajnym, jeżeli siły przyłożone nie zmuszą ciała do zmiany tego stanu [3]. W praktyce transportowej oznacza to, że jeżeli pojazd hamuje, to ładunek "dąży" do przemieszczania się w kierunku, w którym poruszał się przed rozpoczęciem hamowania. Im gwałtowniejsze jest hamowanie, tym mocniej ładunek będzie napierał do przodu (rysunek 1). Jeżeli ładunek nie zostanie odpowiednio zamocowany, mimo że pojazd zatrzyma się, ładunek będzie się nadal poruszał do przodu niezależnie od pojazdu. Przemieszczenie ładunku podczas transportu wiąże się z następującymi zagadnieniami: Masa i ciężar. Błędem jest rozumowanie, że masa oznacza to samo co ciężar. Masa to własność materii[...]

HACCP i BRC porównanie systemów DOI:


  W Unii Europejskiej spotyka się kilka standardów zarządzania bezpieczeństwem i jakością produktów spożywczych. Najczęściej stosowane standardy to: system HACCP, BRC, IFS i system oparty na normie ISO 22000. W artykule porównano dwa standardy bezpieczeństwa żywności - omówiono system HACCP (Hazard Analisys i Critical Control Point) oraz standard BRC (British Retail Consortium). Wskazano różnice i cechy wspólne. Ponadto omówiono najczęściej występujące problemy, jakie pojawiają się podczas wdrażania tych systemów.Polskie przedsiębiorstwa, w tym coraz częściej małe i rodzinne, podejmują próbę sprzedaży swoich wyrobów zagranicą. Natrafiają przy tym na trudne i uciążliwe wymagania związane z istnieniem innych standardów bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. W Europie obowiązuje system IFS. W Polsce standard HACCP a w Wielkiej Brytanii - BRC. W artykule omówiono wymagania systemu HACCP i systemu BRC. Zwrócono uwagę na różnice i podobieństwa w obu systemach. Wskazano najczęściej występujące trudności występujące podczas wdrożenia systemu BRC. SYSTEM HACCP HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points - system analizy zagrożeń i krytycznych punktów kontroli) postępowanie mające na celu zapewnienie bezpieczeństwa żywności przez identyfikację i oszacowanie skali zagrożeń pod względem wymagań zdrowotnych żywności oraz ryzyka wystąpienia zagrożeń podczas przebiegu wszystkich etapów produkcji i obrotu żywnością [10]. Zasadniczym zadaniem tego systemu jest eliminacja lub ograniczanie zagrożeń bezpieczeństwa żywności oraz ustalenie działań korygujących. Kolejnym zadaniem systemu HACCP jest identyfikacja i oszacowanie skali zagrożeń pod względem bezpieczeństwa i jakości zdrowotnej oraz ryzyka wystąpienia tych zagrożeń podczas wszystkich etapów produkcji i dystrybucji. HACCP ma na celu określenie sposobów ograniczania tych zagrożeń. Jego prawidłowe wdrożenie świadczy o tym, że zakład wykonał wszystko dla bezpieczeństwa wyrobu w [...]

Selected Methods for Improving Power Reliability DOI:10.15199/48.2018.12.62

Czytaj za darmo! »

There are many types of electricity receivers that require continuous and almost ideal power supply. Despite the fact that the degree of power supply reliability in the power system is very high, IT equipment, data processing and transmission equipment, precise control units and control of long-term industrial processes are sensitive to various types of interference that may occur in the power grid. The scale of the problem is also shown by the fact that the requirements for the power quality are important for different receivers: on the one hand, it can be medical equipment, and on the other, ordinary LED lighting [1]. Phenomena disrupting energy supply not only cause deterioration of power quality in the sense defined by ISO 9000 series standards but also affect the durability of devices, their lifetime and reliability. Poor power quality also has an adverse effect on the quality of products manufactured with sensitive devices. An example may be the quality of the produced light, errors in data transmission or the quality of the surface worked in the milling process. For correct operation of the described devices, it is necessary to use guaranteed electric power supply systems, both AC and DC [2-4]. Different requirements as to the reliability of the power supply resulted in the development of recipients' classification. The main division concerns two groups: industrial recipients and municipal recipients. It has been assumed that there are three categories of recipients in the group of industrial recipients:  Category I - with the highest requirements (highest reliability of power supply). These are devices whose failure may cause a threat to human life or very serious material losses.  Category II - with increased requirements regarding the quality and reliability of power supply. These are devices whose failure causes losses in production.  Category III - with no special requirements. These [...]

Using the FTA method to analyze the quality of an uninterruptible power supply unitreparation UPS DOI:10.15199/48.2019.01.20

Czytaj za darmo! »

Among the most important methods of hazard analysis and risk assessment, the authors applied the FTA method. The error tree method is a qualitative risk analysis method using logical tree structure, allowing to model the course of failure and then its analysis. In the FTA method, individual factors that can lead to an event and their potential effects are depicted in the socalled fault tree that shows the interdependencies between the potential main event and its causes. Identified factors (causes) plotted on the fault tree are interrelated and can be referred to as: specific failures (e.g. machines and devices), human errors (e.g. on the production line), first and second type errors, environmental conditions and other events that could lead to failure. In the 1990s, the use of FTA was started in the design of systems guaranteeing a high level of safety and reliability in the chemical, railway, IT and medical industries. It has also become a frequently used method in risk analysis and risk assessment alongside PHA and FMEA. Analysis of the FTA fault tree is therefore a graphical model of cause-and-effect relationships. The FTA scheme illustrates the causes whose effect is referred to as an uncertain event or risk. The result of the FTA analysis can be, for example, a logical tree showing the pressure tank crack scenario with highlighted errors of the first and second type. The first type of errors are production defects that appear while operating under design conditions. The second type of errors are errors of an element working in conditions for which the device was not intended. This is usually a mistake related to the wrong selection of an element for the process conditions. PHA (Preliminary Hazard Analysis) Preliminary Hazard Analysis (PHA) focuses on identifying any potential hazards and accidental events that can lead to a failure or accident. It is a non-standard method, based on knowledge available at the initi[...]

 Strona 1