Wyniki 1-3 spośród 3 dla zapytania: authorDesc:"HALINA NIECIĄG"

Badanie możliwości zastosowania dwusensorycznej fuzji danych w skanowaniu powierzchni po obróbce przyrostowej DOI:10.15199/148.2016.12.9


  Skanowanie wyrobów kształtowanych w technologii przyrostowej na bazie materiałów polimerowych wymaga odtworzenia pełnej geometrii z zachowaniem tekstury i kolorów. W artykule rozważono możliwość zastosowania fuzji danych pozwalającej na łączenie informacji pochodzącej z dwóch przyrządów pomiarowych, różniących się charakterystyką metrologiczną, właściwościami i specyfiką pracy. Przedstawiono fragment badań mających na celu ocenę wpływu wybranych czynników zewnętrznych kształtujących warunki pracy konkretnych modeli skanerów na jakość otrzymanych wyników. Wnioski z przeprowadzonych badań będą mogły być uwzględnione podczas dokonywania pomiarów tymi przyrządami, w celu wypracowania odpowiednio korzystnych wyników fuzji. Słowa kluczowe: skanowanie, fuzja danych, obróbka przyrostowa.- Fuzja danych Rozwój informatyki i zaawansowane narzędzia matematyczne stworzyły solidne zaplecze nowoczesnych technik pomiarowych, umożliwiając łączenie różnych urządzeń i przetwarzanie informacji pochodzącej z wielu źródeł [1]. Proces integracji danych, nazywany fuzją danych, jest interdyscyplinarnym obszarem badań w wielu dziedzinach, szczególnie ważnym w obszarze nowoczesnych technik akwizycji i przetwarzania danych, czyli systemów pomiarowych. Podstawowym elementem systemu pomiarowego jest czujnik - sensor, którego zadaniem jest detekcja sygnału i przetworzenie go w informację o wielkości mierzonej. W metrologii wielkości geometrycznych czujniki tworzą dużą i różnorodną ze względu na zasadę pomiaru, budowę czy też reprezentowany poziom techniczny, grupę urządzeń. Główna linia podziału uwzględnia jednak sposób odbierania informacji pomiarowej, czyli kontaktową lub bezkontaktową technikę mierzenia. Zwłaszcza w grupie pomiarów bezstykowych zaobserwować można znaczny postęp w konstruowaniu czujników, będący wynikiem intensywnego rozwoju optoelektroniki i fotoniki. Czujniki bezdotykowe, w których nośnikiem informacji o ukształtowaniu obiektu jest s[...]

The electrode inspection in integrated manufacturing system DOI:10.15199/48.2016.11.01

Czytaj za darmo! »

The article describes Robotic Transport System Flexible Manufacturing System, which is working in the Research Center IMIR in AGH University of Science and Technology. The system includes a EDM electrical discharge machine, System 3R's pallet clamping tools and material and CMM, i. e. a coordinate measuring machine. The results of measurement of dimensions and form deviations of the electrodes using CMM are used among other to calculate the machine offsets in order to correct the positioning of the tool relative to technological bases. Streszczenie. W artykule opisano Zrobotyzowany System Transportu Międzystanowiskowego Elastycznego Systemu Wytwarzania, który pracuje w Centrum Obsługi Badań Naukowych i Dydaktyki WIMIR w Akademii Górniczo-Hutniczej w Krakowie H. W skład systemu wchodzi eletrodrążarka, system mocowania paletowego firmy 3R narzędzia i materiału oraz współrzędnościowa maszyna pomiarowa. Wyniki pomiaru parametrów wymiarowo-kształtowych elektrod w cyklu pracy systemu, pozwalają m. in. na obliczenie offsetów elektrodrążarki i korektę pozycjonowanie narzędzia względem baz technologicznych. (Kontrola elektrod w Zintegrowanym Systemie Wytwarzania). Keywords: Coordinate technique, integrated manufacturing systems. Słowa kluczowe: Technika współrzędnościowa, zintegrowane systemy wytwarzania. Introduction EDM (Electrical Discharge Machining) is a process of removing layers of material from the machined surface due to the phenomena of electrical discharges between the workpiece and the material of the working electrode which are immersed in the dielectric fluid. During the EDM process the forming is made by mapping the shape of the electrode in the workpiece material. During the loss of workpiece material, the working surfaces of the electrode are subjected to simultaneous erosion. Other phenomena, such as the effect of thermal processes and dielectric impact are causing swelling and the formation of accretions, resulting in furth[...]

Wykorzystanie logiki rozmytej w podejmowaniu decyzji o stanie narzędzia w procesach EDM DOI:10.15199/148.2018.12.1


  Wymagania przemysłu części maszyn, jak: dokładność wymiarowo-kształtowa, krótkie czasy obróbki i związana z nimi wydajność procesów technologicznych, są czynnikami, które przyczyniają się do rozwoju nie tylko środków i metod wytwarzania, ale również podążających za nim rozwojem systemów pomiarowo-kontrolnych. Współczesne rozwiązania wywodzą się z zasady, będącej podstawą funkcjonowania systemów jakości, która mówi, że tylko dobry proces może skutkować powstaniem dobrego wyrobu. Sposoby wdrażania tej zasady do systemów produkcyjnych są bardzo różne [1], ale kluczowym elementem pozostaje zawsze monitorowanie procesu w celu potwierdzania utrzymywania wskaźników jakości na odpowiednim poziomie. Uzyskana np. dzięki pomiarom wybranych cech wyrobów w różnych fazach obróbki informacja o stanie procesu może zostać wykorzystana do jego udoskonalenia. Innym sposobem jest monitorowanie i diagnostyka narzędzia, która pozwala wnioskować o jego zużyciu i utracie zdolności kształtowania wyrobu, spełniającego określone założenia jakościowe. Monitorowanie polega tutaj na wyznaczeniu miar sygnałów diagnostycznych, stanowiących informację o stanie narzędzia [2]. Na podstawie wybranych miar wypracowywana jest diagnoza stanu narzędzia, która może być przekazana do układu sterowania obrabiarki w celu korekty odpowiednich nastaw technologicznych. Ta i inne koncepcje są wykorzystywane w tworzeniu inteligentnych systemów produkcyjnych, w których musi istnieć przepływ informacji, zapewniający współpracę systemów monitorowania (np. zaawansowanych czujników, układów pomiarowych lub przyrządów pomiarowych) z układami sterowania obrabiarek CNC. Zintegrowane linie produkcyjne wyposażone w centra obróbkowe oraz zautomatyzowane urządzenia załadunkowe stwarzają doskonałe warunki współpracy z urządzeniami pomiarowymi w zakresie wymiany informacji. Przykładem rozwiązania, które odpowiada współczesnym kierunkom integrowania środowisk wytwórczych z systemami[...]

 Strona 1