Wyniki 1-9 spośród 9 dla zapytania: authorDesc:"Tomasz Dyl"

Analiza możliwości zastosowania w przemyśle okrętowym powłok stopowych Ni-Al i kompozytowych po obróbce plastycznej DOI:10.15199/28.2015.5.8


  Ze względu na możliwości warsztatu siłowni statku oraz stoczni remontowych do nakładania powłok regeneracyjnych zastosowano metodę natryskiwania płomieniowego. Powłoki stopowe i kompozytowe nakładano na odtłuszczone płomieniowo próbki ze stali C45. Do natryskiwania użyto palnika "Casto- -Dyn 8000" firmy Castolin. Powłoki otrzymane za pomocą natryskiwania cieplnego mają dużą chropowatość powierzchni. Dlatego muszą być poddane obróbce wykończeniowej. Najczęściej stosuje się obróbkę skrawaniem. Ze względów ekonomicznych i technologicznych jest ważne, aby obróbka była bezwiórowa, a powłoki były cienkie, odporne na ścieranie, o dużej gładkości. Aby uzyskać poprawę jakości powierzchni powłok stopowych niklowych oraz kompozytowych z niklową osnową otrzymywanych metodami natryskowymi zaproponowano obróbkę plastyczną na zimno przez prasowanie i walcowanie. Walcowanie i prasowanie prowadzono na zimno w temperaturze pokojowej z zastosowaniem gniotu względnego 12%. Proces walcowania prowadzono na walcarce duo znajdującej się w Instytucie Przeróbki Plastycznej i Inżynierii Bezpieczeństwa Wydziału Inżynierii Produkcji i Technologii Materiałów Politechniki Częstochowskiej. Walcowanie prowadzono przy stałej prędkości walcowania 0,2 m/s. Prasowanie wykonano na prasie hydraulicznej typu ZD20 w Laboratorium Obróbki Plastycznej Wydziału Mechanicznego Politechniki Gdańskiej. Oceny wpływu obróbki plastycznej na wybrane właściwości i jakość powierzchni powłok dokonano w Laboratorium Inżynierii Powierzchni na Wydziale Mechanicznym Akademii Morskiej w Gdyni. Natryskiwane cieplnie powłoki ze stopu Ni-Al charakteryzują się relatywnie dużą przyczepnością do stalowego podłoża. Powłoki na osnowie niklu zawierające aluminium są odporne na działanie wody morskiej. Wynika to z możliwości powstania na jej powierzchni odpornej na działanie środowiska morskiego warstwy pasywnej zbudowanej głównie z tlenku aluminium oraz tlenku niklu. Na podstawie wyników badań doświadczalnych wa[...]

The influence of rolling on the distribution of stress and strain in nickel - aluminum alloy coatings

Czytaj za darmo! »

In the paper, the use of computer simulation for the analysis of rolling process of Ni-5%Al coatings. Applied by flame spraying was introduced. The distribution of stress and strain in the coatings was defined. In order to carry out computer simulation plastometric curves were determined with the use of dilatometer DIL 805 A/D made by BAHR Thermoanalyse GMBH. The numeric modeling was achieved[...]

WSTĘPNA ANALIZA MOŻLIWOŚCI ZASTOSOWANIA POWŁOK STOPOWYCH Ni-Al NA ZŁĄCZA KOŁNIERZOWE RUROCIĄGÓW OKRĘTOWYCH

Czytaj za darmo! »

W artykule zaproponowano zastosowanie powłok stopowych na osnowie niklu z dodatkiem aluminium natryskiwanych cieplnie na podłoże ze stali niestopowej jako powłokę ochronną i uszczelniającą złącze kołnierzowe rurociągów okrętowych. Powłoki stopowe są szeroko stosowane w przemyśle maszynowym, motoryzacyjnym i okrętowym ze względu na możliwość poprawienia właściwości eksploatacyjnych warstwy powierzchniowej (wytrzymałościowe, trybologiczne, antykorozyjne i dekoracyjne). Powłoki stopowe Ni‐Al cechują się dobrą podatnością na odkształcenia plastyczne, podana właściwość może zapewnić szczelność instalacji w trakcie jej eksploatacji (obecnie stosowanymi materiałami na uszczelnienia są między innymi guma, guma zbrojona, miedź i jej stopy, aluminium i jego stopy, stal, teflon, grafit, włókna węglowe, szklane i ceramiczne). Powłoki otrzymane za pomocą natryskiwania cieplnego mają dużą chropowatość powierzchni, konieczne jest zatem dokonanie obróbki wykańczającej powłok. Najczęściej stosuje się obróbkę skrawaniem (np. toczenie, szlifowanie). Ze względów ekonomicznych i technologicznych istotne jest, aby powłoki były cienkie, odporne na ścieranie, o dużej gładkości, najlepiej byłoby, żeby obróbka wykańczająca była obróbką plastyczną. W celu zapewnienia odpowiedniej jakości technologicznej powierzchni przylgowej kołnierza zaproponowano obróbkę plastyczną na zimno poprzez walcowanie z małymi wartościami odkształcenia względnego (gniotu), docelowo jako obróbkę wykańczającą powłok stopowych Ni‐Al planowane jest zastosowanie powierzchniowej obróbki plastycznej (obróbki nagniataniem). Słowa kluczowe: umocnienie, chropowatość, walcowanie powłok stopowych, nagniatanie PRELIMINARY ANALYSIS OF THE APPLICABILITY OF ALLOY COATINGS OF Ni-Al THE FLANGE OF MARINE PIPELINES The paper proposes application of coatings based on nickel alloy with aluminum thermal sprayed on the substrate alloy steel as a protective coating and sealing a flange joint marine p[...]

Wpływ geometrii i gatunku płytek skrawających na strukturę geometryczną toczonych powłok stopowych

Czytaj za darmo! »

Powłoki stopowe wykorzystywane są w przemyśle metalurgicznym, maszynowym, motoryzacyjnym i okrętowym. Stosowanie powłok może wpłynąć na poprawę właściwości eksploatacyjnych warstwy powierzchniowej (właściwości wytrzymałościowe, tribologiczne, antykorozyjne i dekoracyjne). Natryskiwanie płomieniowe ma szerokie zastosowanie do nakładania powłok w procesie technologicznym wytwarzania i regeneracji elementów części maszyn (czopy wałów napędowych i korbowych, powierzchnie ślizgowe łoża tokarki, gniazda zaworowe i cylindry silników spalinowych, śruby napędowe okrętowe i krawędzie robocze podajnika ślimakowego i inne) oraz narzędzi do obróbki plastycznej (walce hutnicze, matryce kuźnicze, tłoczyska) [1, 2]. Powłoki otrzymane za pomocą natryskiwania płomieniowego mają dużą chropowatość powierzchni. Dlatego powłoki te muszą być poddane mechanicznej obróbce wykańczającej. Najczęściej stosuje się obróbkę skrawaniem (np. toczenie, szlifowanie). Powłoki natryskiwane płomieniowo nakładane są z uwzględnieniem naddatku na obróbkę wykańczającą. Obróbka wykańczająca powinna zapewnić nie tylko odpowiednią grubość powłok związaną z wymiarem nominalnym przedmiotu, ale również uzyskanie wymaganej chropowatości i falistości powierzchni [3]. Obróbka skrawaniem stosowana jest w przypadku powłok natryskiwanych płomieniowo o grubości przekraczającej 1 mm. Podczas obróbki skrawaniem mogą zwiększać się naprężenia własne spowodowane odkształceniami plastycznymi w trakcie toczenia. W konsekwencji zjawisko to może powodować utratę kohezji i przyczepności do podłoża powłok o mniejszej grubości [4]. Dobierając parametry obróbki skrawaniem powłok (posuw, głębokość, prędkość skrawania), należy pamiętać, że narzędzie nie zawsze przecina natryskiwane cząstki, ale może powodować ich wyrwanie z powierzchni. Zjawisko to występuje przede wszystkim w powłokach o znacznej porowatości. Dlatego zalecane jest przez firmę Castolin-Eutectic stosowanie określonych parametró[...]

Określenie wpływu geometrii i rodzaju materiału płytek skrawających na topografię toczonych powłok kompozytowych

Czytaj za darmo! »

Powłoki kompozytowe o osnowie metalowej z dyspersyjnymi wtrąceniami fazy niemetalowej charakteryzują się dużą odpornością na zużycie tribologiczne. Materiały te stosuje się w takich dziedzinach techniki, jak np.: kosmonautyka, elektronika, energetyka, przemysł zbrojeniowy, przemysł samochodowy, lotnictwo, okrętownictwo. Powłoki otrzymane za pomocą natryskiwania płomieniowego mają dużą chropowatość powierzchni. Dlatego powłoki te muszą być poddane obróbce wykończeniowej. Najczęściej stosuje się obróbkę skrawaniem (np. toczenie, szlifowanie). Powłoki natryskiwane płomieniowo są nakładane z uwzględnieniem naddatku na obróbkę wykończeniową. Obróbka wykończeniowa powinna zapewnić nie tylko odpowiednią grubość powłok związaną z wymiarem nominalnym przedmiotu, ale również uzyskanie wymaganej chropowatości i falistości powierzchni. Obróbka skrawaniem jest stosowana w przypadku powłok natryskiwanych płomieniowo o grubości przekraczającej 1 mm. Podczas obróbki skrawaniem mogą wzrastać naprężenia własne spowodowane odkształceniami plastycznymi w trakcie toczenia. W konsekwencji zjawisko to może powodować utratę kohezji i przyczepności do podłoża powłok o mniejszej grubości [1]. Dobierając parametry (posuw, głębokość, prędkość skrawania) obróbki skrawaniem powłok, należy pamiętać, że narzędzie nie zawsze przecina natryskiwane cząstki, ale może powodować ich wyrwanie z powierzchni. Zjawisko to występuje przede wszystkim w powłokach o znacznej porowatości. Firma "Castolin-Eutectic" zaleca stosowanie określonych parametrów toczenia. Ostrza skrawające noży powinny być wykonane z regularnego azotku boru lub diamentu. Dopuszcza się również narzędzia, których ostrze jest wykonane z węglików spiekanych [2, 3]. Celem pracy było określenie wpływu geometrii i rodzaju materiału płytek skrawających na topografię powłok kompozytowych Ni-5% Al-15% Al2O3. METODYKA BADAŃ Powłoki kompozytowe nakładano na odtłuszczone płomieniowo próbki ze stali C45. Na[...]

Analiza możliwości przedłużania czasu eksploatacji zrewitalizowanego staliwnego kadłuba turbiny parowej DOI:10.15199/24.2019.2.4


  Wprowadzenie. Przedłużenie czasu pracy urządzeń energetycznych wykonuje się na bardzo różne sposoby. Dotyczą one m. in. elementów turbin o mocy od kilkudziesięciu do 500 MW. Zakłada się, że po przeprowadzeniu remontów modernizacyjno-odtworzeniowych, okres bezpiecznej eksploatacji można przedłużyć nawet do 20-25 lat, co oznacza, że sumaryczny czas eksploatacji niewymienionych elementów może przekroczyć 350 000 godzin [8, 9]. Według raportów na temat stanu polskiej gospodarki energetycznej można stwierdzić, że ze względu na zły lub niezadawalający stan techniczny polskich bloków energetycznych do roku 2030 powinno zostać wyłączone z eksploatacji aż 60% siłowni energetycznych o łącznej mocy ok. 20 000 MW. Ponad 40% bloków energetycznych pracuje już ok. 40 lat, natomiast 15% z nich ma już ponad 50 lat [3, 8], co oznacza, że istnieje konieczność ich zatrzymania oraz odłączenia. Aby zniwelować wspomniane ubytki mocy, powinny zostać podjęte inwestycje mające na celu budowę nowych bloków energetycznych, co wymaga ogromnych nakładów finansowych, jak i długiego czasu realizacji. Alternatywą są remonty i modernizacje istniejących bloków energetycznych, których zaletą są dużo mniejsze nakłady finansowe, jak i krótszy czas realizacji projektów. Wspomniane remonty oraz modernizacje turbozespołów polegają na wymianie zużytych części, co powoduje przywrócenie lub podwyższenie sprawności danej turbiny [4, 5, 8]. Celem pracy było przeprowadzenie analizy żywotności kadłuba turbiny parowej WP dla elektrociepłowni EC Gdynia TG1 w ramach przeprowadzonego remontu. Zakres pracy obejmował możliwości przywrócenia do eksploatacji kadłuba turbiny parowej wykonanej ze staliwa G20Mo5, co jest uwarunkowane stopniem zdegradowania materiału. Przed podjęciem napraw takiego kadłuba muszą zostać wykonane wstępne badania materiałowe, które z[...]

The effect of burnishing process on the change of the duplex cast steel surface properties DOI:10.15199/28.2018.6.4


  1. INTRODUCTION The aim of burnishing may be, for example, the need to increase surface smoothness and dimensional accuracy of part [1÷3], as well as economic regards, the increase resistance to fatigue and corrosion resistance [4, 5]. The depth of plastic deformation and the value of hardening and machining accuracy are the main differences in machining results for each burnishing method. The burnishing include: reinforcement treatment for which it is important to achieve the desired changes in the physical properties of the material, which among other reduce abrasive wear and increase hardness and fatigue strength; smoothing which aims at reducing the roughness and roughness of the surface. Dimensional smoothing treatment through which accurate dimensional accuracy is achieved, combined with obtaining of low surface roughness [6, 7]. The selection of burnishing conditions is based on approximate calculations of forces and unitary pressures, experimental results of materials with similar properties, universal nomograms and specialist norms [8, 9]. For cases where there are insufficient certain dependencies and nomograms and for burnishing with simultaneous cutting, the selection of conditions should be made on the basis of preliminary tests [3÷9]. Technological process resulting in low surface roughness should be realized with application of as much pressure as possible on the surface of the treated element, while the speed of the burnishing and the feed rate should be low. In contrast, burnishing, which is intended to increase the strength properties of the surface layer of the machine parts, inter alia by increasing the hardness, should be characterized by the use of high shear force for low feed rate and burnishing speed. The value of the clamping force should be optimal for each type of burnishing. Too high a value can lead to peeling, which is accompanied by rapid increase in roughness. On the other hand, it’s to [...]

 Strona 1