Wyniki 1-3 spośród 3 dla zapytania: authorDesc:"Bogdan Dec"

Preparaty białek serwatkowych właściwości funkcjonalne i zastosowanie DOI:10.15199/65.2015.3.3


  Serwatka, długo uważana za kłopotliwy produkt uboczny serowarstwa, obecnie stanowi wartościowy surowiec do wytwarzania wysokiej jakości produktów o podwyższonej zawartości białka. Białka serwatkowe to najcenniejszy składnik serwatki z uwagi na wysoką wartość odżywczą (zawartość niezbędnych aminokwasów porównywalna z ich zawartością w białku jaja kurzego), przyswajalność, aktywność biologiczną oraz właściwości funkcjonalne [2, 6, 10]. Dzięki tym walorom białka te cieszą się dużym zainteresowaniem producentów żywności [8, 21]. Podczas produkcji serów, do serwatki, stanowiącej nawet 90% ilości mleka przechodzi ok. 50% składników suchej substancji mleka [8, 11]. Skład serwatki ulega wahaniom zależnie od rodzaju produkowanego sera oraz różnic w procesie technologicznym. Białka serwatkowe stanowią ok. 20% białek mleka, a ich zawartość w serwatce płynnej wynosi średnio ok. 0,7%, tj. 10-12% składników suchej substancji serwatki [2, 3, 7]. Frakcja białek serwatkowych jest bardzo niejednorodna, w jej skład wchodzą głównie beta-laktoglobulina i alfa-laktoalbumina, w mniejszych ilościach albumina serum krwi bydlęcej i immunoglobuliny, natomiast w śladowych - laktoferyna i laktoperoksydaza (tabela 1) [8]. Dominującym białkiem serwatkowym mleka krowiego jest beta-laktoglobulina kształtująca właściwości funkcjonalne koncentratów białek serwatkowych. Charakteryzuje się wysoką rozpuszczalnością, dobrymi właściwościami żelującymi oraz zdolnością do tworzenia emulsji i pian [8, 12, 17, 28]. Drugie pod względem ilości w mleku białko - α-laktoalbumina - zawiera niezbędne (egzogenne) aminokwasy (tryptofan i cysteinę), jest stosunkowo odporna na denaturację cieplną i, jako główne białko mleka ludzkiego, jest stosowana do humanizowania odżywek dla niemowląt. Immunoglobuliny, jako białka odpornościowe o działaniu przeciwbakteryjnym, chronią noworodki przed infekcjami. Laktoferyna i laktoperoksydaza, mając m.in. właściwości przeciwbakteryjne[...]

Specyfika mikrofiltracji proces, membrany i moduły


  Dynamiczny rozwój zastosowania mikrofiltracji w różnych obszarach branży mleczarskiej rozpoczął się od przełomowego wytworzenia membran ceramicznych w latach 90. ubiegłego wieku, z ostatnimi modyfikacjami ich struktury oraz z udoskonaleniami konstrukcyjnymi modułów membranowych (system UTP). Coraz większa jednorodność pod względem wielkości porów oraz szeroki zakres wielkości porów dostępnych membran (od 0,1 do 10 μm) pozwalających na precyzyjne frakcjonowanie składników mleka sprawia, że mikrofiltracja jest bardzo atrakcyjną techniką separacji o dużych możliwościach zastosowania w mleczarstwie. Mikrofiltracja jest nowym, niskociśnieniowym procesem membranowym służącym do rozdziału substancji na poziomie molekularnym, stosowanym do zagęszczania, frakcjonowania, klaryfikacji lub sterylizacji "na zimno" cieczy. Rozdział składników cieczy w procesach filtracji membranowej zachodzi na półprzepuszczalnej membranie, gdzie cząsteczki są rozdzielane zależnie od rozmiaru. Filtrowany surowiec (np. mleko) na membranie jest rozdzielany na dwa strumienie o różnym składzie chemicznym. Składniki mniejsze od porów membrany przenikają przez nią przechodząc do strumienia permeatu, podczas gdy większe składniki zostają zatrzymane na membranie pozostając w strumieniu retentatu [2]. Prędkość odpływu permeatu stanowi wydajność procesów membranowych, którą mierzy się objętością permeatu przenikającą przez jednostkę powierzchni membrany w jednostce czasu [2, 8]. Siłą napędową mikrofiltracji, tak jak pozostałych ciśnieniowych procesów membranowych, jest różnica ciśnień po obu stronach membrany nazywana ciśnieniem transmembranowym (TMP - trans-membrane pressure) i definiowana jako [11]: TMP = P1 + P2 - P3 2 gdzie: P1 i P2 - odpowiednio ciśnienie na dopływie i odpływie z modułu membranowego, natomiast P3 - ciśnienie po drugiej stronie membrany czyli po stronie permeatu. Ze względu na stosunkowo dużą wielkość porów (od 0,1 nawet do 20 μ[...]

Fouling membranowy problemem w przetwórstwie mleka


  Ciśnieniowe procesy membranowe, reprezentowane przez odwróconą osmozę RO, nanofiltrację NF, ultrafiltrację UF i mikrofiltrację MF, należą do dynamicznie rozwijających się technologii znajdujących coraz szersze zastosowanie w przemyśle spożywczym. Siłą napędową ich rozwoju był przemysł mleczarski, w którym techniki te wręcz zrewolucjonizowały przetwórstwo serwatki. Od zastosowania pierwszych instalacji do przerobu serwatki nastąpił przełom w rozwoju urządzeń membranowych pozwalający na coraz bardziej specjalistyczne ich zastosowanie w mleczarstwie [4, 20, 21]. Zasada filtracji membranowej opiera się na rozdziale cieczy na półprzepuszczalnej membranie na dwa strumienie: "zagęszczony" - zatrzymywany przez membranę retentat oraz "rozcieńczony" - przenikający przez membranę permeat. O jakości rozdzielczej procesu decyduje głównie wielkość porów membrany określająca wielkość cząstek przez nie przenikających. Istotna dla rozwoju technologii membranowej niezawodność pracy instalacji wynika w dużej mierze z właściwego doboru membrany pod względem określonego zastosowania po uwzględnieniu jej wrażliwości na zanieczyszczanie. Efektywność wdrożenia procesu membranowego na skalę przemysłową zależy w znacznym stopniu od jego stabilnej wydajności pracy mierzonej prędkością przepływu permeatu (flux) [23, 32]. Nieuniknione zjawisko foulingu, czyli swoistego zanieczyszczania membran, ma kluczowe znaczenie dla jakości produktu końcowego, kosztów eksploatacyjnych, żywotności membran oraz aspektu ekologicznego procesu. Pomimo szybkiego postępu, zwłaszcza w materiałach membranowych oraz ich konstrukcji, nowe zastosowania procesów membranowych są często hamowane lub wręcz niemożliwe z powodu trudności z umyciem membran i przywróceniem ich pierwotnej wydajności [19, 34]. W ostatnich latach wiele prac badawczych było poświeconych zgłębieniu mechanizmu foulingu membranowego oraz opracowaniu metod łagodzenia jego szkodliwych skutków. Podczas proc[...]

 Strona 1