Wyniki 1-7 spośród 7 dla zapytania: authorDesc:"Patrick de Vos"

Sukces obróbki skrawaniem wymaga zrównoważonej produktywności DOI:


  Do produkcji szerokiego asortymentu elementów obrabianych wykonanych z różnych materiałów stosuje się wiele procesów obróbki skrawaniem. Jednakże wspólnym celem wszystkich producentów jest wytwarzanie określonej liczby przedmiotów o pożądanej jakości, w określonym czasie i za odpowiednią cenę.Wielu producentów osiąga ten cel, postępując według zawężonego modelu, który obejmuje wybór i zastosowanie narzędzia oraz doraźne rozwiązywanie pojawiających się problemów. Zmiana tego podejścia może spowodować obniżenie kosztów i wzrost wydajności. Zamiast czekać, aż pojawią się problemy, a następnie korygować poszczególne operacje wykonywane podczas obróbki, producenci w pierwszej kolejności powinni skupić się na planowaniu wstępnym, którego celem jest wyeliminowanie wadliwych części i nieplanowanych przestojów. Po wprowadzeniu stabilnego i niezawodnego procesu należy przeprowadzić analizę ekonomiki produkcji, aby zrównoważyć jej tempo w stosunku do kosztów. Następnie, w oparciu o bezpieczne, sprawdzone ekonomicznie założenia, producenci powinni wybrać odpowiednie narzędzia i warunki skrawania, aby w pełni zoptymalizować proces obróbki. Ekonomika produkcji Ważne jest, aby przed podjęciem działań, mających na celu optymalizację operacji skrawania metali, zapewnić bezpieczeństwo i niezawodność procesów obróbki polegających na wyeliminowaniu wadliwych części czy nieplanowanych przestojów. Zapewnienie bezpieczeństwa wymaga stworzenia stabilnego środowiska produkcyjnego. Kwestie, na które producenci powinni zwrócić szczególną uwagę obejmują: konserwację obrabiarek, programo-wanie CAM, systemy oprawek narzędziowych i podawanie cieczy chłodząco- smarującej. Należy także sprawdzić elementy automatycznej obsługi elementów obrabianych, takie jak systemy załadowywania/rozładowywania palet lub elementów obrabianych. Teoria i praktyka ekonomiki produkcji dotyczy zapewnienia maksymalnego bezpieczeństwa i przewidywalności procesu p[...]

Narzędzia i parametry nadal spełniają kluczową rolę w procesie obróbki skrawaniem DOI:


  Pomimo że producenci wyrobów mają w pracy styczność z różnymi częściami, materiałami elementów obrabianych i procesami obróbki skrawaniem, ich wspólnym celem jest obróbka określonej liczby elementów o pożądanej jakości, w określonym czasie i za odpowiednią cenę. Wytwórcy zwykle osiągają wyznaczone przez siebie cele, postępując według zawężonego modelu, który obejmuje wybór i zastosowanie narzędzia oraz rozwiązywanie na bieżąco pojawiających się problemów. Zmiana tego podejścia może spowodować obniżenie kosztów i wzrost wydajności. Zamiast czekać, aż pojawią się problemy, a następnie korygować poszczególne operacje wykonywane podczas obróbki, producenci w pierwszej kolejności powinni skoncentrować się na aktywnym planowaniu wstępnym, którego celem jest wyeliminowanie wadliwych części i przestojów. Po wprowadzeniu stabilnego i niezawodnego procesu obróbki można przeprowadzić analizę ekonomiki produkcji, tak aby zrównoważyć jej tempo w stosunku do kosztów. Następnie, wybierając odpowiednie narzędzia skrawające i parametry obróbki, producenci mogą w pełni zoptymalizować operacje i zrealizować swoje cele produkcyjne. Wybór narzędzi i warunków skrawania Wybór narzędzia do skrawania metali zależy zwykle od jego zastosowania: warsztat szuka narzędzia do obróbki określonego materiału elementu obrabianego, takiego jak stal lub aluminium, lub do przeprowadzenia określonej operacji, takiej jak obróbka zgrubna lub wykańczająca. Więcej korzyści przynosi wybór narzędzia poprzedzony analizą usytuowania operacji obróbki skrawaniem w całym procesie produkcji. W przypadku takiego podejścia priorytetem jest zapewnienie niezawodności procesu i wyeliminowanie wadliwych części oraz nieplanowanych przestojów. Niezawodność jest, ogólnie rzecz ujmując, kwestią przestrzegania zasad. Jeśli warsztat nie uwzględnia wpływu, jaki wywierają na narzędzie siły skrawania oraz czynniki termiczne i chemiczne, niezawodność narzędzia zmniejszy się, co doprowadzi[...]

Ewolucja modeli grubości wióra podczas frezowania DOI:


  Wyniki procesów skrawania metali zależą od wielu czynników. Do najważniejszych i najmniej poznanych czynników należy grubość wióra skrawanego przez narzędzie skrawające. Zasadniczo terminem grubość wióra jest określany wynik pomiaru grubości nieodkształconego materiału pod kątem prostym do krawędzi skrawającej. Grubość wióra jest ściśle skorelowana np. z siłami działającymi na narzędzie i przedmiot obrabiany. Nadmiernie duża grubość wióra prowadzi do odpryskiwania i pękania krawędzi skrawającej, natomiast niedostateczna grubość wióra powoduje szybkie zużywanie się krawędzi.Określenie i kontrolowanie grubości wióra umożliwia producentowi zmaksymalizowanie produktywności i wydajności skrawania metali, dostosowanie procesu skrawania do określonych materiałów elementów obrabianych oraz kontrolowanie kosztów. Brak zrozumienia znaczenia grubości wióra prowadzi, w przypadku wielu producentów, do przeciążania lub do niepełnego wykorzystywania narzędzi skrawających, co ma ujemny wpływ na trwałość narzędzi i produktywność. Uwzględniając te czynniki, opracowano modele matematyczne, które ułatwiają zrozumienie funkcjonalnego znaczenia grubości wióra. Modele grubości wióra ewoluowały z prostych równań, opisujących wióry powstające w ustalonych operacjach toczenia, aż do złożonych wzorów, uwzględniających liczne zmienne występujące w trakcie przerywanego skrawania podczas frezowania. Modele grubości wióra przy frezowaniu Podczas ciągłej operacji toczenia grubość wióra nie ulega zmianie. Natomiast w przypadku frezowania grubość wiórów nieustannie się zmienia, ponieważ krawędź skrawająca co pewien czas wchodzi i wychodzi z elementu obrabianego. W celu ułatwienia zrozumienia zagadnienia grubości wióra podczas frezowania, około 40 lat temu badacze zajmujący się skrawaniem metali opracowali pojęcie średniej grubości wióra. Opracowany przez nich wzór umożliwia tworzenie w sposób matematyczny teoretycznego wióra o stałej średniej grubości. M[...]

Dane inicjują czwartą rewolucję przemysłową DOI:


  Nieustanne dążenia przemysłu wytwórczego w zakresie operacji obróbki skrawaniem do wytwarzania prawidłowo wykończonych elementów po określonych kosztach i w odpowiednim czasie dobiegły końca. Dopóki nie pojawi się przełomowe rozwiązanie w zakresie narzędzi, tradycyjne metody obróbki dotyczące wyłącznie poprawy usuwania metalu pozwolą w najlepszym wypadku podnieść produktywność zaledwie o kilka procent. Znaczącą poprawę produktywności, jakości i niezawodności w zakresie skrawania metali będzie można osiągnąć dzięki czwartej rewolucji przemysłowej, polegającej na szerokim wykorzystaniu danych i informacji. Nowe rozwiązania odzwierciedlają ostatni etap długiej ewolucji. Pierwsza rewolucja przemysłowa spowodowała odstąpienie od rzemieślniczego wytwarzania produktów we własnym zakresie i przeniesienie produkcji do fabryk dzięki wykorzystaniu centralnych źródeł energii do zasilania maszyn produkcyjnych. Moc wytwarzana z pary lub przez koła wodne była przenoszona wałami lub pasami i napędzała maszyny produkcyjne. Później nastąpiło przejście na wygodniejszą i efektywniejszą energię elektryczną. Pierwsze fabryki produkowały towary pojedynczo, jeden za drugim. Dopiero druga rewolucja przemysłowa zapoczątkowała produkcję masową, która zastąpiła produkcję jednostkową. Rozwój zintegrowanych systemów, takich jak linie montażowe i obrabiarkowe, oraz automatyzacja produkcji umożliwiły wytwarzanie dużej liczby identycznych części. Trzecia rewolucja w przemyśle wytwórczym zbiegła się w czasie z wprowadzeniem numerycznego sterowania maszynami, a później sterowaniem za pomocą komputerów, co pozwoliło zwiększyć dokładność i elastyczność, a także umożliwiło produkcję różnorodnych części w mniejszych seriach. Obecnie przemysł wytwórczy w Europie przechodzi czwartą rewolucję przemysłową, określaną jako Przemysł 4.0, która łączy możliwości zbierania, przechowywania i udostępniania danych w procesie produkcyjnym. Sieciowe systemy cyberfizyczne ana[...]

Dziesięć prostych kroków do zwiększenia wydajności i produktywności DOI:


  Wszystkie warsztaty wykonujące obróbkę skrawaniem stają przed tym samym zadaniem: muszą przetworzyć surowiec na gotowy element. Produkty należy obrobić z odpowiednią jakością, wyprodukować w odpowiedniej liczbie i dostarczyć w określonym czasie. Należy także uwzględnić kwestie związane ze zrównoważonym rozwojem i środowiskiem naturalnym. Aby dorównać konkurencji i osiągnąć zysk, warsztaty wciąż szukają najtańszych i najbardziej produktywnych sposobów wykonywania pracy. Najlepszym przykładem współczesnych dążeń do usprawnienia procesu jest tzw. Przemysł 4.0 — strategia i taktyka, która łączy nowoczesne technologie pozyskiwania, gromadzenia i udostępniania danych z procesem produkcyjnym. Przemysł 4.0 jest obecnie najwyższym poziomem ewolucji produkcji i wymaga wysokiego poziomu zarządzania, wyspecjalizowanego personelu oraz znacznych inwestycji. Niestety, właściciele warsztatów, które nie dysponują obszernymi zasobami, takimi jak światowe potęgi w tej branży, np. General Electric lub General Motors, mogą pomyśleć, że usprawnienia produktywności są poza ich zasięgiem. Jednakże proste analizy i działania mogą mieć duży i pozytywny wpływ na ich wydajność w małych i średnich przedsięwzięciach. Tak naprawdę przed zainwestowaniem w nowe komputery, roboty lub personel każdy warsztat, mały i duży, powinien przeprowadzić podstawową analizę procesów oraz zorganizować posiadane wyposażenie i stosowane praktyki. Komputeryzacja niezorganizowanych działań w warsztacie prowadzi jedynie do skomputeryzowanego nieładu. Trzy fazy i dziesięć prostych kroków Organizacja praktyk w warsztacie rozpoczyna się od podzielenia procesu produkcji na trzy fazy. Pierwsza to faza wyboru, w której dokonuje się wyboru strategii skrawania, narzędzi i warunków skrawania. Kolejna faza to zbieranie, w której wybrane narzędzia i strategie są gromadzone w procesie obróbki. Trzecią fazą jest realizacja, która rozpoczyna proces. W wielu przypadkach wynik fa[...]

Globalna analiza zużycia narzędzi wykracza poza obróbkę mechaniczną DOI:


  Narzędzia skrawające są podstawowymi elementami procesu obróbki skrawaniem. W zależności od tego, w jaki sposób narzędzia są wybierane i stosowane, oferują one możliwość maksymalizacji wydajności obróbki lub, z drugiej strony, tworzą wąskie gardła produkcyjne. Wiele zależy od sposobu zarządzania wykorzystaniem narzędzi w odniesieniu do całego procesu produkcyjnego.Narzędzia do skrawania są z natury materiałami eksploatacyjnymi; używa się ich tak długo, aż przestaną być skuteczne. Tradycyjne podejście do zarządzania narzędziami do obróbki skrawaniem wykorzystuje samą analizę zużycia, skoncentrowaną na manipulowaniu materiałami narzędzi, geometriami i parametrami aplikacji w celu poprawy wydajności części i trwałości narzędzia w wybranej operacji. Maksymalizacja wydajności całego procesu produkcyjnego zakładu wymaga jednak uwzględnienia wielu innych czynników oprócz zużycia narzędzia. Konieczne jest zbadanie zużycia narzędzia lub, szerzej, zużycia narzędzia w świetle ogólnego lub «globalnego» procesu produkcyjnego. Globalna analiza zużycia narzędzi (GTDA) (rys. 1) wykracza poza podstawowe pomiary zużycia narzędzi w celu uwzględnienia kwestii związanych z narzędziami, takich jak: czas spędzany na ich obsłudze, problemy inne niż zużycie, ekonomika produkcji, organizacja sklepu, postawy i założenia personelu, zarządzanie strumieniem wartości i całkowita wartość kosztów produkcji. GTDA opiera się na regularnej ocenie dużej liczby narzędzi skrawających używanych na wydziale, wybranych losowo w celu stworzenia kompleksowej analizy ich wkładu w ogólne wysiłki produkcyjne zakładu. Globalny proces produkcyjny Badanie zużycia narzędzia jest zwykle ograniczone do jednego narzędzia, zastosowanego w konkretnej operacji obróbki. Jednak aby uzyskać maksymalne korzyści, należy zbadać zużycie narzędzia lub pogorszenie jego stanu w odniesieniu do wszystkich narzędzi w procesach produkcyjnych zakładu. Proces produkcyjny (rys. 2) rozpocz[...]

Realia współczesnej ekonomiki produkcji DOI:


  Wydziały produkcyjne, zajmujące się obróbką, starają się wytworzyć pewną liczbę części o określonej jakości, w określonym czasie i w określonej cenie. Konsekwentna realizacja tych celów wymaga kontroli niezliczonych czynników, takich jak: parametry skrawania, koszty narzędzi i czasy przezbrojeń, eksploatacja obrabiarek, koszty manipulacji materiałami oraz koszty materiałowe i koszty pracy.Ekonomika produkcji to sztuka znalezienia równowagi między czynnikami procesu w celu osiągnięcia żądanych wyników. Przez ponad dwa wieki historii obróbki skrawaniem liczba czynników pełniących funkcję w ekonomice produkcji zwiększyła się wielokrotnie. Produkcja ewoluowała od poziomu rzemiosła produkującego pojedyncze elementy do poziomu masowej produkcji standardowych części za pomocą obrabiarek. Udoskonalenie metod produkcji zapoczątkowało drugą generację produkcji masowej z liniami produkcyjnymi oraz coraz większą wydajnością wytwarzania identycznych części: mowa o masowej produkcji mało zróżnicowanego asortymentu (HVLM). Pojawienie się obrabiarek CNC i robotów umożliwiło uzyskanie wydajności, która rozpoczęła trzecią generację produkcji masowej. Ostatnio, dzięki zastosowaniu technik cyfrowych do programowania, sterowania obrabiarkami i obsługi obrabianych elementów, narodziła się czwarta generacja produkcji, znana jako Przemysł 4.0, w której możliwe jest opłacalne wytwarzanie zróżnicowanych produktów w niewielkich ilościach (HMLV). Skuteczne przejście z produkcji HVLM na HMLV wymaga od producentów znajomości zmieniających się i coraz liczniejszych okoliczności ekonomiki produkcji oraz wykorzystania dostępnych informacji i technologii do analizy działań, która pozwoliłaby osiągnąć zakładane cele. Głównym elementem projektu transformacji jest odrzucenie nadmiernie uproszczonych przekonań i praktyk oraz ujawnienie ukrytych kosztów, które przy próbie maksymalizacji produktywności mogą stać się przeszkodą. Duża ilość, małe zróżnicowanie, pros[...]

 Strona 1