Wyniki 1-8 spośród 8 dla zapytania: authorDesc:"KLAUDIUSZ GOŁOMBEK"

Zastosowanie formowania bezciśnieniowego proszków do wytwarzania odpornych na zużycie warstw powierzchniowych

Czytaj za darmo! »

Rozwój nowoczesnych materiałów odpornych na zużycie ścierne, w szczególności gradientowych materiałów narzędziowych, jest zależny i ściśle związany z technologią wytwarzania, formowania i spiekania proszków [1]. Dotyczy to głównie wytwarzania podłoża materiału narzędziowego. Wysokie wymagania stawiane przez odbiorców tych materiałów wiążą się z zachowaniem względnie dużej ciągliwości rdzenia oraz twardości i odporności na zużycie ścierne powierzchni narzędzia. Niestety własności te wykluczają się wzajemnie, dlatego obserwuje się ciągły oraz dynamiczny rozwój technik modyfikacji powierzchni, głównie PVD i CVD [2]. Głównym problemem w materiałach narzędziowych o jednorodnym rdzeniu i powłokach uzyskiwanych w procesach PVD i CVD są duże naprężenia na granicy powłoka-podłoże. Częściowo problem ten jest rozwiązywany przez stosowanie obniżających te naprężenia międzywarstw, które nakładane są w tym samym procesie technologicznym. Lepszym rozwiązaniem jest stosowanie struktury warstwowej lub gradientowej podłoża materiału narzędziowego [3]. Pierwowzorem materiałów gradientowych są materiały występujące w środowisku naturalnym. Dzięki gradientowej strukturze ich własności znacznie przewyższają własności materiałów jednorodnych [4]. Wytworzenie materiału narzędziowego z proszków o strukturze gradientowej jest technologicznie trudne. W wielu ośrodkach naukowych są prowadzone jednak badania spiekanych materiałów gradientowych. Techniki ich wytwarzania skupiają się głównie na prasowaniu proszków w matrycach zamkniętych lub formowaniu wtryskowym warstwy wierzchniej we wtryskarkach metodą PIM (Powder Injection Moulding). W przypadku prasowania jednoosiowego proszku można uzyskać wypraskę wielowarstwową, co jednak wiąże się z kilkakrotnym zasypywaniem matrycy. W wyniku spiekania wypraski i dyfuzji pierwiastków na granicy pomiędzy warstwami powstaje struktura o charakterze gradientowym, zmieniająca się w kierunku osi prasowania. Opracowana [...]

Multicomponent and gradient PVD coatings deposited on the sintered tool materials

Czytaj za darmo! »

The paper presents results of examination of structure and properties of the multicomponent (Ti,Al)N and gradient Ti(C,N) wear resistant coatings, deposited with the PVD process onto the substrate from the cemented carbides, cermets and Al2O3+TiC type oxide tool ceramics. The methodology includes scanning electron microscope (SEM), confocal microscopy, X-ray qualitative microanalysis and surf[...]

Aluminium matrix composites fabricated by pressure infiltration process

Czytaj za darmo! »

The paper presents the method of manufacturing of modern aluminium matrix composites reinforced by ceramic particles. Material for experiments was made using the pressure infiltration of the ceramic preforms with the liquid aluminium alloy. Ceramic preforms were manufactured by the method of sintering of ceramic powder with the addition of pores forming agent in the form of carbon fibres Sig[...]

Struktura i własności powłok PVD naniesionych na sialonową ceramikę narzędziową

Czytaj za darmo! »

W pracy przedstawiono wyniki badań cienkich powłok (Ti,Al)N oraz Ti(C,N) wytwarzanych metodą katodowego odparowania łukowego (CAE-PVD) na płytkach wieloostrzowych ze sialonowej ceramiki narzędziowej. Obserwacje topografii powierzchni i przełomów badanych powłok wykonano w skaningowym mikroskopie elektronowym. Analizy składu chemicznego powłok dokonano metodą spektroskopii rozproszonego promie[...]

EN AW-AlMg1SiCu alloy matrix composite materials reinforced with halloysite particles manufactured by mechanical milling


  EN AW-AlMg1SiCu alloy matrix composite materials represent a group of engineering materials which have been investigated in numerous scientific centers worldwide for years [1÷3]. The research involves mainly the production of materials in industrial environment which show repeatability of properties. The properties of composite materials are not the resultant total of the properties of their components, that is why the designing of technological processes is difficult and therefore the fabrication of such materials should be supported by strong scientific background, high engineering skills and very precise realization of their manufacture process [4, 5]. The mechanical milling and compacting and hot extrusion following them enable the production of nanostructural composite materials with constant cross-section, uniform distribution of the reinforcing phase and the size of its particles, and - consequently - improvement of the material mechanical properties. New phases are used as reinforcement in composite materials with aluminum alloy matrix mostly to restrict the defects caused by conventional reinforcement and to improve the usable properties of the newly developed composite materials [6÷8]. The unconventional reinforcement of the metal matrix composites may be the halloysite particles. Halloysite is the clayey mineral of the volcanic origin, characteristic of high porosity, high specific surface, high ion-exchange, and ease of the chemical treatment and machining. Halloysite is composed of the flat surface lamellae, partially coiled or in the form of tubes originating from the coiled lamellae [9]. Halloysite nanotubes are in the shape of polyhedron, hollow inside, cylindrical objects of 40÷100 nm in the diameter and of length up to 1.2 μm. Employment of halloysite as the reinforcement of the metal composite materials is the original assumption and features will make it possible to use this mineral in the innovatory [...]

Structure and mechanical properties of nanocomposite coatings deposited by PVD process onto tool steel substrates

Czytaj za darmo! »

This paper presents the research results on the structure and mechanical properties of nanocomposite coatings deposited by PVD process onto the tool steel substrates. The tests were carried out on TiAlSiN, CrAlSiN and AlTiCrN coatings. It was found that the structure of the PVD coatings consisted of fine crystallites, while their average size fitted within the range of 15÷30 nm, depending on [...]

 Strona 1