Wyniki 1-6 spośród 6 dla zapytania: authorDesc:"Kazimierz Czechowski"

Właściwości użytkowe płytek skrawających z węglików spiekanych z nanostrukturalnymi powłokami zawierającymi azotki CrN i TiAlN naniesionymi łukową metodą PVD

Czytaj za darmo! »

Zamieszczono wyniki badań nanostrukturalnych powłok azotkowych nanoszonych łukowo-plazmową metodą PVD na płytki skrawające z węglików spiekanych w Instytucie Zaawansowanych Technologii Wytwarzania w Krakowie. Stosowane były powłoki na bazie azotków chromu i azotków niektórych metali, takich jak np. aluminium i tytan. Przedstawiono struktury ww. powłok, z uwzględnieniem ich wielowarstwowej bud[...]

Badania wpływu rodzaju i sposobu przygotowania podłoży na adhezję i właściwości użytkowe powłok azotkowych nanoszonych łukowo-plazmową metodą PVD

Czytaj za darmo! »

Nanoszenie pow.ok na narz.dzia skraw aj.ce, do obrobki plastycznej oraz na cz..ci maszyn stanowi wa.n. dziedzin. in.ynierii powierzchni, ktora podlega intensywnemu rozwojowi g.ownie z wykorzystaniem metod PVD (Physical Vapour Deposition . nanoszenia z fazy gazowej metod. fizyczn. w pro.ni) [1€3, 7€12, 15€18], a tak.e innych metod [4€6]. Wymieni. mo.na na przyk.ad metod. typu duplex, w ktorej tworzony jest kompozyt z.o.ony z warstwy azotowanej stali i pow.oki naniesionej metod. PVD [4], metody ..czone, g.ownie na bazie procesow PVD i wspomaganych plazmowo procesow CVD (Chemical Vapour Deposition) [5] oraz metody nanoszenia za pomoc. lasera impulsowego PLD (Pulsed Laser Deposition) [6]. G.owny nurt rozwoju pow.ok PVD polega. na zmianach sk.adu chemicznego, struktury i uk.adu warstw azotkow w pow.okach, poczynaj.c od prostego azotku TiN, a dochodz.c do kompozytowych i wielowarstwowych pow.ok w skali mikro i nano, charakteryzuj.cych si. bardzo wysok. twardo.ci., odporno.ci. na zu.ycie .cierne, odporno.ci. na p.kanie oraz dobr. adhezj. do pod.o.y. Wszystkie wymienione w.a.ciwo.ci decyduj. o w.a.ciwo.ciach u.ytkowych pow.ok. Mog. by. one kszta.towane przez wybor odpowiedniej metody PVD oraz dobor parametrow procesu nanoszenia pow.ok. Adhezja pow.ok do pod.o.y i w.a.ciwo.ci u.ytkowe pow.ok zale.. nie tylko od zastosowanej metody i parametrow procesu, ale w du.ym stopniu s. uwarunkowane rodzajem pod.o.a i stanem jego powierzchni. Zagadnienie adhezji pow.ok do pod.o.y by.o przedmiotem wielu prac [1€19]. Dotyczy.y one pow.ok na pod.o.ach z w.glikow spiekanych [1€3, 7€12, 19], stali [6, 13€17] i materia.ow ceramicznych [18]. Szczegolnie du.o uwagi po.wi.cono wp.ywowi sposobu przygotowania powierzchni z w.glikow spiekanych przed nanoszeniem pow.ok w przypadku zastosowa. na narz.dzia skrawaj.ce [1€3, 7€12]. Powierzchnie [...]

Wybrane aspekty kształtowania warstwy wierzchniej ślizgowym nagniataniem diamentem

Czytaj za darmo! »

O właściwościach eksploatacyjnych decyduje najczęściej stan warstwy wierzchniej (WW) części maszyn wykonanych "na gotowo", a więc po operacjach obróbki wykończeniowej. Dlatego też istotna jest znajomość wpływu parametrów technologicznych obróbki wykończeniowej powierzchni części maszyn na stan WW (a więc i właściwości eksploatacyjne części). Do tradycyjnych metod obróbki wykończeniowej zalicza się toczenie wykończeniowe, rozwiercanie, szlifowanie, docieranie, gładzenie, polerowanie. Do nowocześniejszych metod obróbki wykończeniowej należy zaliczyć tzw. obróbkę gładkościową lub gładkościowo- umacniającą za pomocą zgniotu powierzchniowego na zimno przez nagniatanie. Zasadność zastosowania jednej z tych metod obróbki musi być w każdym przypadku starannie rozpatrzona. Podstawową cechą wyróżniającą nagniatanie spośród metod obróbki wykończeniowej jest wykorzystywanie zjawiska powierzchniowego plastycznego odkształcania materiału, dzięki czemu nadaje się WW przedmiotów obrabianych pewne szczególne cechy, które wpływają korzystnie na właściwości eksploatacyjne wyrobów. Obróbka nagniataniem zwiększa twardość, zmniejsza chropowatość, wytwarza naprężenia ściskające, polepsza topografię, daje powierzchnię wolną od pozostałości ziaren ściernych, narostu itp., gwarantuje powierzchnię o bardzo dobrej przyczepności powłok galwanicznych, dużym udziale nośnym i refleksywności. Większość z wymienionych cech warstwy wierzchniej jest uznawana przez teoretyków i praktyków tribologii za korzystnie wpływające na szereg właściwości użytkowych, a szczególnie na wytrzymałość zmęczeniową i odporność na zużycie tribologiczne [1÷4]. Obróbka nagniataniem obejmuje ponad 20 odmian, w tym nagniatanie ślizgowe narzędziem diamentowym. Podstawy teoretyczne Nagniatanie ślizgowe jest zaliczane do grupy metod statycznych, w których kontakt narzędzia (elementu nagniatającego) z materiałem obrabianym jest ciągły, a siła nagniatająca ma stałą wartość. Nagniatanie ś[...]

Możliwości regeneracji narzędzi skrawających powlekanych

Czytaj za darmo! »

Drogie narzędzia skrawające, takie jak narzędzia do obróbki kół zębatych, a w szczególności frezy ślimakowe ze stali szybkotnącej lub z węglików spiekanych są używane wielokrotnie, po poddaniu ich odpowiedniej regeneracji. Większość stosowanych tego typu narzędzi ma odpowiednie powłoki odporne na zużycie, których rodzaj zależy od materiału obrabianego i parametrów obróbki. Podstawowym procesem regeneracji tych narzędzi jest szlifowanie powierzchni natarcia ostrzy, przy czym pozostałe powierzchnie ostrza narzędzia niekoniecznie muszą być poddane procesowi usuwania powłok [1]. Sposoby regeneracji frezów ślimakowych, polegające na powtórnym powlekaniu frezów przeostrzonych, bez uprzedniego usunięcia powłok z powierzchni przyłożenia są stosowane w przemyśle, przy czym wraz ze wzrostem liczby kolejnych regeneracji należy liczyć się z pogorszeniem jakości frezów [1]. Można znaleźć przykłady, że może być przeprowadzonych 5÷6 procesów regeneracji frezów bez usuwania powłok z powierzchni przyłożenia, przy utrzymaniu odpowiedniej jakości frezu i w konsekwencji dobrej jakości obróbki. Z reguły za dopuszczalną liczbę przeostrzeń z punktu widzenia jakości obróbki skrawaniem uznaje się tylko dwa takie zabiegi bez usuwania pierwotnych powłok [2]. Wysokiej jakości frezy ślimakowe powlekane, np. stosowane w wydajnej obróbce w przemyśle motoryzacyjnym, podczas użytkowania są wielokrotnie ostrzone i powlekane. W celu zapewnienia ich wysokiej jakości, konieczne jest również stosowanie pełnej regeneracji, tj. z usuwaniem powłok z powierzchni przyłożenia. Szacuje się, że drogie frezy ślimakowe poddawane są pełnej regeneracji do 15 razy [2]. Usuwanie powłok stanowi zagadnienie trudne zarówno ze względu na dużą różnorodność materiałów podłoży, jak i rodzajów powłok. Od momentu pojawienia się pierwszych narzędzi z powłoką TiN naniesioną metodą PVD miał miejsce ogromny rozwój powłok [2÷4]. Jak podaje Cselle [2] do roku 1988 na narzędzia, oprócz powł[...]

 Strona 1