Wyniki 1-5 spośród 5 dla zapytania: authorDesc:"Sebastian Lipa"

Influence of a steel surface treatment on the wetting angle and free surface energy DOI:10.15199/28.2017.6.6


  1. INTRODUCTION Proper surface preparation for the hot-dip zinc-coating process is the key issue of correctness and quality of the above process’ execution. Apart from surface purity and the degree to which it is developed, it is important to determine the degree of its wettability, which affects the quality of the manufactured zinc coatings. The wetting with a given liquid is represented by its tendency to spread over a solid’s surface. The capacities of a given liquid to spread over the surface can be determined by measuring the angle between the liquid and the solid’s surface. It is determined by the direct measurement of the angle between the tangent at the point of the two phases’ contact and the substrate. If liquid particles are more strongly attracted by the solid ones, the liquid spreads more over the surface. In the case of weaker attraction, there is a weaker wetting of the surface. The greater tendency to wet the surface is, the smaller the contact angle is, until a complete wetting at an angle equal to zero [1]. It is accepted that if, for water as a test liquid, θ < 90°, the surface is hydrophilic, and if θ > 90° — it is hydrophobic. This is undoubtedly important in the later behaviour of metal-coating systems and their strength. In this paper, we raised the question of the steel substrate’s wettability for the zinc-coating process after various surface preparation processes. One of the most widely used in the industry is subcritical annealing applied primarily in process systems of continuous zinc-coating [2]. The task of the subcritical annealing in atmospheres is mainly cleansing the surface of products and residues after rolling and storage (of lubricants and protections) but also, the reduction of surface oxidation products, especially in the case of materials, on the surfaces of which oxides more durable than iron oxides form [3÷6]. This is particularly importan[...]

Wyznaczenie wytrzymałości zmęczeniowej na zginanie stali 17CrNi6-6 po procesie nawęglania niskociśnieniowego

Czytaj za darmo! »

Technologia nawęglania próżniowego wypiera obecnie z przemysłu starsze metody nawęglania. Jest coraz szerzej stosowana, szczególnie w przemyśle motoryzacyjnym, a obecnie również wkracza do przemysłu lotniczego. Związane jest to z szeregiem zalet, które ma w porównaniu z dotychczas stosowanym masowo nawęglaniem gazowym - endotermicznym. Nawęglanie próżniowe realizowane jest pod ciśnieniem od kilku do kilkudziesięciu hPa, w atmosferze gazów węglonośnych głównie acetylenu i etylenu. Atmosfery te charakteryzują się bardzo wysokim potencjałem węglowym. Aby w pełni wykorzystać ten potencjał dzieli się proces na segmenty nasycania, gdzie dozuje się atmosferę, i dyfuzji (wytrzymania), bez dozowania atmosfery. Taki podział pozwala na wydzielenie dużej ilości węgla w etapie nasycania, a następnie jego transport od powierzchni w głąb materiału w etapie dyfuzji. Wielosegmentowe procesy nawęglania z optymalnie dobranym czasem poszczególnych segmentów gwarantują szybkie nasycenie warstwy węglem w jak najkrótszym czasie [1, 2]. Ze względu na ograniczenia konstrukcyjne pieców wykorzystywanych w nawęglaniu konwencjonalnym, temperatura procesu praktycznie nie przekracza 930°C, podczas gdy w przypadku nawęglania próżniowego stosuje się temperaturę 1050°C [3], a przewiduje się podniesienie maksymalnej temperatury nawet do 1100°C [2]. Podwyższenie temperatury procesu nawęglania z 920°C do 1000°C skraca czas nawęglania o około 70% [3], co pociąga za sobą wymierny efekt ekonomiczny. Związane jest to jednak z niebezpieczeństwem gwałtownego rozrostu ziarna. Aby te[...]

Porównanie wytrzymałości zmęczeniowej na zginanie stali 17CrNi6-6 i 16MnCr5 po nawęglaniu próżniowym

Czytaj za darmo! »

Szczególnie istotna dla oceny czasu eksploatacji elementów obciążanych cykliczno-zmiennie, w których amplituda nie przekracza dopuszczalnych obciążeń quasi-statycznych, jest możliwość przewidywania ich trwałości. Stosunkowo prostym sposobem oceny poziomu wytrzymałości zmęczeniowej jest przeprowadzenie eksperymentu. Stosowanie coraz to nowszych metod eksperymentalnych, połączonych niejednokrotnie z innymi analizami, np. takimi jak: MES (Metoda Elementów Skończonych) pozwala na głębsze poznanie zjawisk i coraz precyzyjniejsze wyznaczenie wytrzymałość zmęczeniowej. W pracy przedstawiono wyniki badań wytrzymałości zmęczeniowej na zginanie próbek wykonanych ze stali 16MnCr5 oraz 17CrNi6-6, nawęglanych próżniowo i hartowanych w gazie pod wysokim ciśnieniem. Wytrzymałość wyznaczono za pomocą zaadaptowanej metody wysokoczęstotliwościowej rezonansowej, która polega na obserwacji pojawiających się zmian częstotliwości rezonansowej w układzie drgającym o jednym stopniu swobody na skutek powstania ogniska zmęczeniowego i rozwoju tego pęknięcia. Miarą wytrzymałości zmęczeniowej na zginanie była liczba cykli ugięcia próbki do chwili zmiany częstotliwości rezonansowej całego układu "wzbudnego". Każda zmiana częstotliwości drgań własnych układu była sygnałem pojawiających się defektów zmęczeniowych w próbce. Możliwość sterowania amplitudą obciążenia przez zmianę parametrów sygnału wymuszenia w zadanej częstotliwości rezonansowej pozwalała na dobór wartości naprężeń. Wartość pojawiających się naprężeń w układzie była określana na podstawie strzałki ugięcia próbki pomiędzy jej wolnym końcem, a miejscem zamocowania w uchwycie [1]. Dobór obciążeń w celu wyznaczenia pełnego zakresu wytrzymałości zmęczeniowej oparto na metodzie schodkowej. Utwardzenie warstwy wierzchniej i wprowadzenie naprężeń ściskających w wyniku zastosowanego nawęglania ma istotny wpływ na w[...]

Wpływ właściwości mechanicznych blachy stalowej na stan powierzchni po obróbce strumieniowo-ściernej DOI:10.15199/28.2015.6.23


  The influence of the mechanical properties of the steel sheet on the surface condition after blasting In the interests of the environment more and more often in industry the work on the restoration of the functional characteristics of post-production waste (e.g. strips or sheets of steel) is undertaken. In response to the market demand for recycling, often are performed treatments, which in the first step lead to the preparation of waste for further processing, such as mechanical cleaning of corrosion products. One of the main treatments of these elements is a blasting. This paper presents a study on the influence of S355MC steel substrate condition (strengthening level) on the obtained surface parameters after the blasting. Blasting process was performed using aluminium oxide Al2O3, at two different pressures of 0.2 and 0.6 MPa at a constant angle and the distance between the nozzle and the workpiece. Then, surface properties of the steel were tested, including roughness, free energy and the quantity of abrasive particles embedded in the treated surface. Key words: blasting, surface condition, mechanical properties. W trosce o środowisko naturalne coraz częściej w przemyśle podejmuje się prace dotyczące przywrócenia cech użytkowych odpadom poprodukcyjnym m.in. w postaci taśm i blach stalowych. W odpowiedzi na zapotrzebowanie rynku na tzw. recykling niejednokrotnie przeprowadza się zabiegi, które w pierwszym etapie prowadzą do przygotowania odpadów do dalszej obróbki, takie jak np. mechaniczne oczyszczanie z produktów korozji. Jednym z podstawowych sposobów obróbki tych elementów jest obróbka strumieniowo-ścierna. W artykule przedstawiono badania wpływu stanu podłoża (stopnia umocnienia) ze stali S355MC na uzyskiwane parametry powierzchni po obróbce strumieniowo-ściernej. Obróbkę strumieniowo-ścierną przeprowadzono za pomocą tlenku aluminium Al2O3 przy ciśnieniu 0,2 i 0,6 MPa i stałym kącie nachylenia oraz odległości dyszy od obrabianego prze[...]

Hybrydowe warstwy wierzchnie wytwarzane na bazie nawęglania niskociśnieniowego i azotonasiarczania do zastosowań w regeneracji części maszyn

Czytaj za darmo! »

Zespół działań pozwalających przywrócić lub poprawić własności użytkowe części zużytych lub uszkodzonych na drodze regeneracji określa się mianem posunięć proekologicznych. Takie bowiem działanie eliminuje znacznie konieczność utylizacji zużytych części maszyn i urządzeń. Jeśli dodatkowo efektem końcowym jest produkt o zwiększonej trwałości w porównaniu z pierwotnie wykonanym detalem to niewątpliwie są to rozwiązania jak najbardziej zasadne. Obecnie w celu znacznego polepszenia własności eksploatacyjnych detalu w miejscu uszkodzenia elementu wprowadza się zaawansowaną technologię nakładania warstw wierzchnich należących do grupy obróbek high technology [1]. Przykładem tej techniki jest technologia plazmowego nakładania powłok. Jest to jednak technologia droga, stosowana głównie w przemyśle lotniczym, kosmicznym lub medycznym - implantologii. Wobec tego poszukiwanie nowych technik regeneracji, które spełniałyby podwyższone wymagania eksploatacyjne, a przy tym byłyby tanie w zastosowaniu jest jak najbardziej korzystne [2÷5]. W artykule przedstawiono sposób na znacznie prostszą technologię regeneracji części maszyn niż wspomniana obróbka high technology. Koncepcja ta oparta została na wykorzystaniu warstw hybrydowych, w której zastosowanie uniwersalnego materiału odtworzeniowego pozwoliło na użycie określonej obróbki powierzchniowej zwiększającej trwałość regenerowanego elementu. Taka warstwa hybrydowa została zbudowana z warstwy gradientowej z powłoką przeciwzużyciową, co zapewnia poprawę własności wytrzymałościowych przy jednoczesnym zmniejszeniu oporów tarcia. Na materiał odtworzeniowy wytypowano stal 17CrNi6-6, której skład chemiczny umożliwia zastosowanie obróbki cieplno-chemicznej, jakim jest nawęglanie niskociśnieniowe. Wytworzona w taki sposób warstwa wierzchnia gwarantuje zwiększenie własności wytrzymałościowych. Następnie na tak obrobioną warstwę nałożono powłokę przeciwzużyciową, niskotarciową. WYKONANIE WARSTWY HYBR[...]

 Strona 1