Obecnie głównym źródłem strat materiałowych w przypadku konstrukcji i urządzeń jest korozja. Wiąże się to również z zanieczyszczeniem środowiska oraz zagrożeniem dla życia i zdrowia ludzkiego. Każdego roku korozja jest powodem ogromnych strat budżetowych na całym świecie1). Do dziś usuwane są przede wszystkim jej skutki, rzadziej zaś zapobiega się niszczeniu korozyjnemu już na etapie projektowania konstrukcji i jej późniejszej eksploatacji. Coraz większa świadomość w tym zakresie sprawia, że na przestrzeni lat można zauważyć tendencję wzrostową w zakresie inwestowania w odpowiednią ochronę antykorozyjną. W Stanach Zjednoczonych w 1975 r. aż 40% kosztów spowodowanych korozją związane było z niewłaściwym stosowaniem praktyk antykorozyjnych, zaś w 2010 r. koszty z powodu korozji, których można uniknąć stanowiły już 35% kosztów całkowitych2). Obecnie jednym z najpopularniejszych sposobów walki z korozją jest stosowanie organicznych powłok ochronnych3-6). Jeszcze lepszą ochronę zapewnia dodatek pigmentów antykorozyjnych7). Do tej pory stosowano w tym celu chromiany baru, cynku, strontu oraz ołów w postaci proszkowej, a także w postaci mieszanych tlenków ołowiu. Substancje te mają jednak negatywny wpływ na środowisko oraz zdrowie człowieka i z tego powodu zaprzestano ich stosowania8, 9). Od wielu lat najpowszechniej stosowanymi pigmentami antykorozyjnymi są pigmenty fosforanowe pierwszej generacji, czyli fosforany(V) oraz hydroksyfosforany(V) kationów jednego rodzaju10). W tej grupie pod kątem właściwości antykorozyjnych najlepiej sprawdził się fosforan( V) cynku. Badania wykazały, że jego toksyczność jest mniejsza niż toksyczność chromianów11-19). Mimo to, zgodnie z europejskim rozporządzeniem CLP z 2008 r.20), Zn3(PO4)2 został zaklasyfikowany jako substancja niebezpieczna i oznaczony symbolami H400 ("działa bardzo toksycznie na organizmy wodne") oraz H411 ("działa toksycznie na organizmy wodne, powodując długotrwałe skutki"). Taki[...]