Wyniki 1-2 spośród 2 dla zapytania: authorDesc:"Maciej Korecki"

Nawęglanie próżniowe materiałów spiekanych w piecu próżniowym Seco/Warwick typu 25VPT z hartowaniem w helu

Czytaj za darmo! »

Metody wytwarzania metali z ich proszków są skupione w gałęzi przemysłu i nauki pod nazwą metalurgia proszków. Proces metalurgii proszków jest ekonomiczną metodą wielkoseryjnej produkcji elementów o niewielkich wymiarach i prostych kształtach, w wyniku której uzyskuje się w pełni zwarte sprasowane komponenty. Metodami metalurgii proszków wytwarza się m.in. metale trudno topliwe (np. wolfram, molibden, tantal, iryd), spieki metali i niemetali wykazujących znaczne różnice temperatury topnienia, materiały porowate na łożyska samosmarujące. Do najważniejszych zalet tej metody wytwarzania należą: -- kompleksowy kształt (bez konieczności obróbki skrawaniem), -- duża (wymiarowa) precyzja wykonania, -- bardzo dobra jakość powierzchni (chropowatość), -- niezawodność i powtarzalność produkcji masowej, -- możliwość samosmarowania (wypełnienie złączonych porów materiału olejem zapewnia stałe smarowanie podczas pracy ciernej), -- jednorodna mikrostruktura, -- możliwość tworzenia mikrostruktury niemożliwej do otrzymania metodą przetapiania, -- redukcja masy (ze względu na pory element jest od 5 do 25% lżejszy niż wykonany metodą odlewania), -- możliwość tłumienia drgań (ponownie wynik oddziaływania porów), -- metoda przyjazna środowisku. Elementy wykonane za pomocą metalurgii proszków niejednokrotnie należy obrobić cieplnie lub cieplno-chemicznie. Jest to jak najbardziej możliwe do wykonania, należy mieć jednak świadomość pewnych ograniczeń, jakie pojawiają się podczas obróbki tak wykonanych komponentów. Uniwersalny piec próżniowy typu VPT25 [1] wyprodukowany przez Seco/Warwick Europe S.A. jest dedykowany do wykonywania miedzy innymi nawęglania próżniowego. W pracy zaprezentowano opis pieca VPT25 oraz przykłady nawęglania próżniowego materiałów spiekanych. OPIS PIECA VPT25 Piec przemysłowy typu 25.0VPT-4035/36IQN produkcji Seco/ Warwick Europe S.A. to uniwersalny, jednokomorowy piec próżniowy przeznaczony między innymi do nawęglania p[...]

Single-chamber HPGQ vacuum furnace with quenching efficiency comparable to oil

Czytaj za darmo! »

Gas has been expanded as a quenchant with the application of vacuum heat treatment technology. In the present decade, development of gas quenching systems (HPGQ) progressed due to the commercialization of low-pressure carburizing (LPC), which has come into common use. Low-pressure carburizing may gradually replace traditional atmosphere- carburizing technology and oil-quench hardening in twochamber furnaces (sealed or integral quench). In order to achieve the same or better results, vacuum-furnace quenching-system designs must be improved to achieve the same cooling efficiency as oil using gas as a modern and more environmentally friendly medium. Gas-quenching systems outperform oil in almost every aspect. Nonetheless, current technology performance is not as strong as oil quenching given the limitations of carburized-case applications in some steel grades and/or the part dimensions. For the purpose of measurement and comparison, many methods and coefficients help to determine the efficiency of a given system and quenching medium. These include: Grossmann’s Number (H), cooling rate at given temperature (typically at 705°C), λ coefficient and heat transfer coefficient (α) as the most objective. Quenching parameters of typical oil systems were determined with α coefficient within the range from 1000÷2500 W/m2K according to traditional division for slow- (1000÷1500 W/m2K), medium- (1500÷2000 W/m2K) and fast-speed oil (2000÷2500 W/m2K).[1] HPGQ vacuum furnaces may be classified as two types depending on design. Single-chamber furnaces (heat treatment and quenching occurs in one chamber without dislocation of charge) have slower cooling due to construction and material limitations. The more efficient two- and multi-chamber furnaces utilize a separated, dedicated cold quenching chamber. At present with current technology, an average α coefficient of 600÷800 W/m2K can be obtained in HPGQ separated chambers [...]

 Strona 1