Wyniki 1-7 spośród 7 dla zapytania: authorDesc:"Robert Starosta"

Wpływ typu palnika na wybrane właściwości natryskiwanych płomieniowo powłok Ni-Al oraz Ni-Al-Al2O3

Czytaj za darmo! »

Pompy krętne często stosuje się na statkach do osuszania zęz ładunkowych i siłowni, opróżniania zbiorników balastowych, w układach chłodzenia silników oraz do zasilania wodą kotłów. W niektórych przypadkach medium, które jest przetłaczane lub podnoszone za pomocą pomp krętnych to woda morska. Ze względu na warunki pracy do budowy tego rodzaju pomp są stosowane materiały odporne na zużycie kawitacyjne oraz korozję elektrochemiczną wywołaną przez wodę morską. Wały pomp krętnych są wytwarzane ze stali odpornych na korozję. W praktyce eksploatacyjnej obserwuje się występowanie uszkodzeń wałów. Najczęściej stwierdza się zużycie czopów (korozyjne, cierne i zmęczenie stykowe) w miejscu montażu uszczelnień (dławnic). W praktyce zużyte wały wymienia się na nowe lub regeneruje się czopy przez przetoczenie lub szlifowanie na wymiar naprawczy, nałożenie galwanicznych powłok chromowych, jak również osadzenie na uszkodzonym wale tulei [1]. Obecnie podstawowym materiałem powłokowym zwiększającym trwałość części maszyn jest chrom. Jednak ze względu na toksyczność kąpieli i małą wydajność prądową procesu otrzymywania galwanicznych powłok chromowych szuka się dla nich alternatywy. Jedną z propozycji jest zastosowanie powłok niklowych oraz kompozytowych z niklową osnową otrzymywanych różnymi technologiami, np. galwanicznie lub metodami natryskowymi [2÷4]. Powłoki kompozytowe z osnową metalową należą do powłok technicznych zwiększających trwałość eksploatacyjną części maszyn w węzłach tribologicznych lub powłok ochronnych. Uważa się, że przez odpowiednie dobranie materiału osnowy i fazy zbrojącej (np. ceramiki) można uzyskać powłoki o optymalnych właściwościach użytkowych [5, 6]. Wpływ dyspersyjnych wtrąceń na odporność korozyjną powłok kompozytowych nie jest jednoznaczny. W niektórych publikacjach przedstawiono dane świadczące o poprawie odporności na korozję powłok Ni-Al2O3, stwierdzając mniejsze wartości gęstości prądu korozyjnego, a zatem i[...]

The influence of rolling on the distribution of stress and strain in nickel - aluminum alloy coatings

Czytaj za darmo! »

In the paper, the use of computer simulation for the analysis of rolling process of Ni-5%Al coatings. Applied by flame spraying was introduced. The distribution of stress and strain in the coatings was defined. In order to carry out computer simulation plastometric curves were determined with the use of dilatometer DIL 805 A/D made by BAHR Thermoanalyse GMBH. The numeric modeling was achieved[...]

WSTĘPNA ANALIZA MOŻLIWOŚCI ZASTOSOWANIA POWŁOK STOPOWYCH Ni-Al NA ZŁĄCZA KOŁNIERZOWE RUROCIĄGÓW OKRĘTOWYCH

Czytaj za darmo! »

W artykule zaproponowano zastosowanie powłok stopowych na osnowie niklu z dodatkiem aluminium natryskiwanych cieplnie na podłoże ze stali niestopowej jako powłokę ochronną i uszczelniającą złącze kołnierzowe rurociągów okrętowych. Powłoki stopowe są szeroko stosowane w przemyśle maszynowym, motoryzacyjnym i okrętowym ze względu na możliwość poprawienia właściwości eksploatacyjnych warstwy powierzchniowej (wytrzymałościowe, trybologiczne, antykorozyjne i dekoracyjne). Powłoki stopowe Ni‐Al cechują się dobrą podatnością na odkształcenia plastyczne, podana właściwość może zapewnić szczelność instalacji w trakcie jej eksploatacji (obecnie stosowanymi materiałami na uszczelnienia są między innymi guma, guma zbrojona, miedź i jej stopy, aluminium i jego stopy, stal, teflon, grafit, włókna węglowe, szklane i ceramiczne). Powłoki otrzymane za pomocą natryskiwania cieplnego mają dużą chropowatość powierzchni, konieczne jest zatem dokonanie obróbki wykańczającej powłok. Najczęściej stosuje się obróbkę skrawaniem (np. toczenie, szlifowanie). Ze względów ekonomicznych i technologicznych istotne jest, aby powłoki były cienkie, odporne na ścieranie, o dużej gładkości, najlepiej byłoby, żeby obróbka wykańczająca była obróbką plastyczną. W celu zapewnienia odpowiedniej jakości technologicznej powierzchni przylgowej kołnierza zaproponowano obróbkę plastyczną na zimno poprzez walcowanie z małymi wartościami odkształcenia względnego (gniotu), docelowo jako obróbkę wykańczającą powłok stopowych Ni‐Al planowane jest zastosowanie powierzchniowej obróbki plastycznej (obróbki nagniataniem). Słowa kluczowe: umocnienie, chropowatość, walcowanie powłok stopowych, nagniatanie PRELIMINARY ANALYSIS OF THE APPLICABILITY OF ALLOY COATINGS OF Ni-Al THE FLANGE OF MARINE PIPELINES The paper proposes application of coatings based on nickel alloy with aluminum thermal sprayed on the substrate alloy steel as a protective coating and sealing a flange joint marine p[...]

Wpływ geometrii i gatunku płytek skrawających na strukturę geometryczną toczonych powłok stopowych

Czytaj za darmo! »

Powłoki stopowe wykorzystywane są w przemyśle metalurgicznym, maszynowym, motoryzacyjnym i okrętowym. Stosowanie powłok może wpłynąć na poprawę właściwości eksploatacyjnych warstwy powierzchniowej (właściwości wytrzymałościowe, tribologiczne, antykorozyjne i dekoracyjne). Natryskiwanie płomieniowe ma szerokie zastosowanie do nakładania powłok w procesie technologicznym wytwarzania i regeneracji elementów części maszyn (czopy wałów napędowych i korbowych, powierzchnie ślizgowe łoża tokarki, gniazda zaworowe i cylindry silników spalinowych, śruby napędowe okrętowe i krawędzie robocze podajnika ślimakowego i inne) oraz narzędzi do obróbki plastycznej (walce hutnicze, matryce kuźnicze, tłoczyska) [1, 2]. Powłoki otrzymane za pomocą natryskiwania płomieniowego mają dużą chropowatość powierzchni. Dlatego powłoki te muszą być poddane mechanicznej obróbce wykańczającej. Najczęściej stosuje się obróbkę skrawaniem (np. toczenie, szlifowanie). Powłoki natryskiwane płomieniowo nakładane są z uwzględnieniem naddatku na obróbkę wykańczającą. Obróbka wykańczająca powinna zapewnić nie tylko odpowiednią grubość powłok związaną z wymiarem nominalnym przedmiotu, ale również uzyskanie wymaganej chropowatości i falistości powierzchni [3]. Obróbka skrawaniem stosowana jest w przypadku powłok natryskiwanych płomieniowo o grubości przekraczającej 1 mm. Podczas obróbki skrawaniem mogą zwiększać się naprężenia własne spowodowane odkształceniami plastycznymi w trakcie toczenia. W konsekwencji zjawisko to może powodować utratę kohezji i przyczepności do podłoża powłok o mniejszej grubości [4]. Dobierając parametry obróbki skrawaniem powłok (posuw, głębokość, prędkość skrawania), należy pamiętać, że narzędzie nie zawsze przecina natryskiwane cząstki, ale może powodować ich wyrwanie z powierzchni. Zjawisko to występuje przede wszystkim w powłokach o znacznej porowatości. Dlatego zalecane jest przez firmę Castolin-Eutectic stosowanie określonych parametró[...]

Określenie wpływu geometrii i rodzaju materiału płytek skrawających na topografię toczonych powłok kompozytowych

Czytaj za darmo! »

Powłoki kompozytowe o osnowie metalowej z dyspersyjnymi wtrąceniami fazy niemetalowej charakteryzują się dużą odpornością na zużycie tribologiczne. Materiały te stosuje się w takich dziedzinach techniki, jak np.: kosmonautyka, elektronika, energetyka, przemysł zbrojeniowy, przemysł samochodowy, lotnictwo, okrętownictwo. Powłoki otrzymane za pomocą natryskiwania płomieniowego mają dużą chropowatość powierzchni. Dlatego powłoki te muszą być poddane obróbce wykończeniowej. Najczęściej stosuje się obróbkę skrawaniem (np. toczenie, szlifowanie). Powłoki natryskiwane płomieniowo są nakładane z uwzględnieniem naddatku na obróbkę wykończeniową. Obróbka wykończeniowa powinna zapewnić nie tylko odpowiednią grubość powłok związaną z wymiarem nominalnym przedmiotu, ale również uzyskanie wymaganej chropowatości i falistości powierzchni. Obróbka skrawaniem jest stosowana w przypadku powłok natryskiwanych płomieniowo o grubości przekraczającej 1 mm. Podczas obróbki skrawaniem mogą wzrastać naprężenia własne spowodowane odkształceniami plastycznymi w trakcie toczenia. W konsekwencji zjawisko to może powodować utratę kohezji i przyczepności do podłoża powłok o mniejszej grubości [1]. Dobierając parametry (posuw, głębokość, prędkość skrawania) obróbki skrawaniem powłok, należy pamiętać, że narzędzie nie zawsze przecina natryskiwane cząstki, ale może powodować ich wyrwanie z powierzchni. Zjawisko to występuje przede wszystkim w powłokach o znacznej porowatości. Firma "Castolin-Eutectic" zaleca stosowanie określonych parametrów toczenia. Ostrza skrawające noży powinny być wykonane z regularnego azotku boru lub diamentu. Dopuszcza się również narzędzia, których ostrze jest wykonane z węglików spiekanych [2, 3]. Celem pracy było określenie wpływu geometrii i rodzaju materiału płytek skrawających na topografię powłok kompozytowych Ni-5% Al-15% Al2O3. METODYKA BADAŃ Powłoki kompozytowe nakładano na odtłuszczone płomieniowo próbki ze stali C45. Na[...]

 Strona 1