Wyniki 1-6 spośród 6 dla zapytania: authorDesc:"Krzysztof Jakubowski"

Wpływ dodatków stopowych na profil stężenia węgla w wybranych gatunkach stali niskostopowych nawęglanych próżniowo DOI:10.15199/28.2015.6.18


  The influence of alloy elements on the carbon concentration profile in selected low-alloy steels subjected to vacuum carburizing The additives occur at case-hardening steels influence on kinetics of the carburizing process. Reports in the lecture based on the results of research carried out in a conventional gas carburizing, where the carbon potential of carburizing atmosphere is usually less than 1%. At the low pressure carburizing (vacuum carburizing) the carbon potential of carburizing atmosphere is much higher (exceeding the solubility of carbon in austenite phase). To fully exploit the potential is used two step process contained saturation and annealing stage. In the saturation phase the carburizing atmosphere is dispensed into the furnace chamber and the annealing stage without the addition of the treating atmosphere is called diffusion phase. During saturation occurs solutioning the surface of the steel with carbon and recreation of carbides, while the diffusion phase dissolution of carbides. In both phases of the process takes place at the same time diffusive transport of carbon from the surface to the core of steel. As can be seen vacuum carburizing process is more complex than traditional gas carburizing. Participation in the course of the various phases of this process has the additives occur in the carburizing steel. It follows that the merits carried out in this article studies. The article presents the influence of alloy elements in low alloy steels designed for carburizing, for the constitution of carbon concentration profile during low pressure carburizing, the formation and dissolution of carbides. The paper also shows the effect of additives on the amount of carbon introduced during the process, the carbon activity in austenite, and the diffusion coefficient. Key words: vacuum carburizing, case-carburizing steels, carbon concentration profile, alloy elements, kinetics of the low-pressure carburizing. Dodatki stopowe obecne w[...]

Innowacyjna technologia obróbki cieplno-chemicznej elementów przekładni zębatych stosowanych w lotnictwie

Czytaj za darmo! »

W nowoczesnych systemach przenoszenia napędu współpracujących z silnikami turbinowymi wykorzystywanymi w przemyśle lotniczym zarówno wojskowym, jak i cywilnym do napędu śmigłowców i samolotów śmigłowych stosowane są materiały umożliwiające redukcję masy przy zapewnieniu wysokiej niezawodności konstrukcji. Koła zębate wykonane ze stopów żelaza powinny charakteryzować się wysoką odpornością na zużycie o charakterze zmęczeniowym, stabilnością struktury podczas pracy w podwyższonej temperaturze i odpornością warstwy wierzchniej na zużycie o charakterze pittingowym. Koła zębate nowoczesnych zespołów napędowych współczesnych samolotów pracują w skrajnie niekorzystnych warunkach, przenosząc bardzo wysokie momenty obrotowe, pracując z prędkościami dochodzącymi do kilkudziesięciu tysięcy obrotów na minutę. Ponadto należy przewidywać sytuacje awaryjne, takie jak brak środka smarnego. W konstrukcjach stosuje się zarówno typowe stale do nawęglania, jak również stale specjalnie opracowane w ostatnich latach w celu sprostania wzrastającym wymaganiom wytrzymałościowym stawianym kołom zębatym oraz wymaganiom nowoczesnych technologii obróbkowych, jak nawęglanie próżniowe. Stale specjalne Głównymi składnikami stopowymi stali specjalnych są: chrom (11÷18% masy) i molibden (0,5÷4,5% masy) oraz w zależności od gatunku: nikiel (0,2÷4% masy, ale również 6÷13%), wanad (0,1÷1,5% masy), a w niektórych kobalt (10÷18% masy). W przypadku stali wysokostopowych głównym składnikiem stopowym jest molibden (3÷5% masy) lub zamiennie wolfram, chrom (0,2÷4,5%), nikiel (0,2÷3,5%), wanad[...]

Analiza struktury i zawartości węgla w warstwie dyfuzyjnej stali 18CrNiMo7-6 nawęglanej próżniowo

Czytaj za darmo! »

Technologia nawęglania próżniowego w porównaniu z tradycyjną wyróżnia się dużą równomiernością warstwy nawęglonej, powtarzalnością procesów oraz niską emisją substancji odpadowych i szkodliwych. Dlatego cieszy się coraz większym zainteresowaniem światowego przemysłu, w szczególności samochodowego i lotniczego [1÷2]. Proces nawęglania próżniowego składa się z etapów nasycania i dyfuzji [3÷4], a obecność obu rodzajów etapów jest niezbędna do uzyskania elementów o poprawnej strukturze materiału. Dobranie optymalnych parametrów tego procesu, a w szczególności długości poszczególnych etapów wymaga doświadczenia i dobrej znajomości cech indywidualnych pieca do obróbki cieplno-chemicznej. Niewłaściwe prowadzenie procesu jest przyczyną powstawania wydzieleń węglików stopowych na powierzchni oraz na granicach ziaren obrabianych elementów, powodując obniżenie ich własności eksploatacyjnych (podatność na korozję i pękanie podczas pracy) [5÷10]. Stąd też dobranie optymalnych czasów etapów nasycania i dyfuzji w procesie nawęglania próżniowego jest konieczne w uzyskaniu warstw o właściwym rozmieszczeniu węgla. Jedną z metod pozwalających określić korzystne parametry dla procesu są badania metalograficzne. Na ich podstawie można wykreślić profil węgla warstwy nawęglonej oraz ustalić występowanie bądź brak węglików w mikrostrukturze materiału, co w dużej mierze odpowiada na pytanie o poprawność przygotowania elementu do eksploatacji. cel pracy Celem pracy jest zbadanie wpływu temperatury oraz czasu nasycania i dyfuzji w procesie nawęglania próżniowego na zawartość węgla oraz ilość węglików w warstwie dyfuzyjnej stali EN 18CrNiMo7-6. materiał i metodyka badań Materiał do badań stanowiły próbki w kształcie walców o wymiarach 30×30×10 [...]

Wpływ sposobu hartowania na wielkość odkształceń detali wykonanych ze stali 16MnCr5 nawęglanych niskociśnieniowo


  Nawęglanie to jeden z podstawowych sposóbów obróbki powierzchniowej stali. Najnowocześniejszą odmianą tego procesu jest nawęglanie prowadzone pod obniżonym ciśnieniem atmosfery obróbczej, tzw. nawęglanie niskociśnieniowe lub próżniowe [1÷3]. Niskociśnieniowa odmiana nawęglania przewyższa nawęglanie konwencjonalne pod względem wydajności oraz cechuje się szeregiem zalet, takich jak: brak utleniania wewnętrznego, większa równomierność uzyskiwanych warstw, energooszczędność i proekologiczność [4]. Obróbka cieplna po nawęglaniu niskociśnieniowym może być realizowana, podobnie jak w tradycyjnym nawęglaniu, w oleju hartowniczym lub jako medium hartownicze stosuje się gaz pod wysokim ciśnieniem, rzędu 1 do 3 MPa. Gazowe ośrodki oziębiające, oparte głównie na azocie, helu, wodorze lub ich mieszaninach, są proekologiczne, nie zanieczyszczają środowiska naturalnego, zapewniają czystą, metaliczną powierzchnię obrabianych detali. Tak obrobione części nie wymagają żadnych dodatkowych zabiegów po procesie. W przypadku hartowania w oleju jest konieczne mycie detali, najczęściej w kąpielach alkalicznych, następne płukanie i suszenie. Powoduje to konieczność neutralizacji ścieków i utylizacji cząstek oleju zebranych w separatorach. Ponadto, w przypadku stosowania urządzeń z hartowaniem w oleju, instalacje są znacznie bardziej rozbudowane i zajmują więcej miejsca na halach produkcyjnych [4÷6]. Największym mankamentem chłodzenia w gazach jest ich zdolność do przejmowania ciepła. Efektywność chłodzenia nawęglonego wsadu w gazach silnie zależy od ich rodzaju, ciśnienia oraz od szybkości strumienia gazu opływającego chłodzone detale. Największe zdolności hartownicze spośród gazów stosowanych w hartowaniu ma hel i wodór [4, 6]. Pomimo większego współczynnika przejmowania ciepła, oba te gazy mają mniejsze perspektywy aplikacyjne jako nowoczesne ośrodki chłodzące w obróbce cieplnej. Hel z powodu bardzo wysokiej ceny, która [...]

 Strona 1