Wyniki 1-10 spośród 24 dla zapytania: authorDesc:"Leszek klimek"

Wpływ obróbki chemicznej na stan powierzchni tytanu

Czytaj za darmo! »

Tytan jest biomateriałem metalowym stosowanym w stomatologii i medycynie od wielu lat, a jego zastosowanie i popularność ciągle rosną [1÷4]. Jest to spowodowane jego unikatowymi cechami, które nie mają sobie równych pośród innych dostępnych metali oraz ich stopów, przede wszystkim dobrą biokompatybilnością i odpornością korozyjną [1, 3÷6]. Głównym walorem tytanu jest jego duża biokompatybilność, dzięki czemu od wielu lat z powodzeniem jest używany jako materiał wszczepowy w implantologii stomatologicznej. Z czasem został również zastosowany do sporządzania elementów mezo- i suprastruktury implantów, co było wynikiem dążenia do stosowania tylko jednego rodzaju stopu w jamie ustnej. Jego zastosowanie w protetyce stomatologicznej jest nieocenione, gdyż poza wspomnianymi implantami istnieje możliwość sporządzenia z tytanu w warunkach laboratoryjnych prawie wszystkich konstrukcji protetycznych. Są to zarówno elementy stałe, jak wkłady koronowo-korzeniowe, nakłady, korony i mosty, jak i ruchome w postaci szkieletów protez częściowych. Biozgodność nie jest jedyną zaletą tytanu, należy również wspomnieć o tak niezwykle korzystnej właściwości, jaką jest odporność na korozję zarówno wżerową, międzykrystaliczną, jak i naprężeniową [1÷3]. Dzięki temu jest możliwe wyeliminowanie szkodliwego dla organizmu zjawiska przechodzenia jonów metalu do tkanek, co w warunkach jamy ustej ma bardzo istotne znaczenie. Kolejną zaletą jest jego mała gęstość, która wynosi 4,51 g/cm3, co dla uzupełnień protetycznych jest niewątpliwym atutem. Pozostałymi cechami tytanu istotnymi dla zastosowań protetycznych są: małe przewodnictwo cieplne (jest ono 14 razy mniejsze niż w stopach złota), duża wytrzymałość zmęczeniowa, brak reakcji magnetycznych, brak odczynów alergicznych, brak toksyczności jako efekt pasywacji tlenkami tytanu, brak doznań smakowych, srebrzysto- -biała barwa oraz powszechność występowania i stosunkowo niska cena (w porównaniu z ceną platyny c[...]

Wpływ dodatków stopowych na kształtowanie profilu węgla podczas nawęglania próżniowego stali 16MnCr5

Czytaj za darmo! »

W ostatnich latach można zaobserwować wzrost zainteresowania procesem nawęglania próżniowego, co jest następstwem postępu w budowie nowoczesnych pieców próżniowych do obróbki cieplno- chemicznej z możliwością stosowania atmosfer pod obniżonym ciśnieniem [1÷7]. Przewagą tego procesu nad konwencjonalnym jest przede wszystkim skrócenie czasu nawęglania przez możliwość podniesienia temperatury nawet do 1050°C oraz znaczne podwyższenie potencjału węglowego atmosfer uzyskanych z rozpadu węglowodorów alifatycznych, tj. propanu, etylenu, acetylenu i ich mieszanin rozcieńczanych wodorem. Prowadzenie procesu z zastosowaniem takiego potencjału prowadzi do przesycania warstwy wierzchniej stali węglem i wydzielania jego nadmiaru w postaci wtórnych wydzieleń węglików. Wydzielone w etapie nasycania (stadium nawęglania, w którym dozuje się atmosferę obróbczą do komory pieca) węgliki rozpuszczają się następnie w stadium dyfuzji (etap wygrzewania bez dozowania atmosfery). Dzięki tak prowadzonemu procesowi nasycanie warstwy wierzchniej węglem jest efektywniejsze, ze względu na możliwość wprowadzenia do stali większej ilości węgla [10÷13]. Tworzenie się węglików w strefie przypowierzchniowej stali podczas nawęglania związane jest z ograniczoną rozpuszczalnością węgla w austenicie. Dodatki stopowe stosowane w stalach do nawęglania w większości powodują przesunięcie linii solvus w układzie Fe-C w lewo, czyli w kierunku zmniejszenia rozpuszczalności. Rozpatrując zatem poziom rozpuszczalności węgla w austenicie dla typowych stali stopowych do nawęglania (rys. 1) można wnioskować, że w stadium nasycania, po przekroczeniu granicznej rozpuszczalności, nastąpi wydzielenie nadmiaru węgla w postaci węglików. Analizując ten sam wykres pod kątem nawęglania stali niestopowej należy zauważyć, że nadmiar węgla po przekroczeniu maksymalnej rozpuszczalności w tym przypadku powinien wydzielić się w postaci depozytu węglowego, składającego się głównie z grafitu,[...]

Wpływ parametrów procesu nawęglania próżniowego na strukturę i zawartość węgla w warstwie dyfuzyjnej stali EN 20CrMnTi

Czytaj za darmo! »

Technologia nawęglania próżniowego, w porównaniu z tradycyjną metodą, wyróżnia się dużą równomiernością warstwy nawęglonej, powtarzalnością procesów oraz niską emisją substancji odpadowych i szkodliwych. Dlatego cieszy się coraz większym zainteresowaniem światowego przemysłu, w szczególności samochodowego i lotniczego [1÷5]. Proces nawęglania próżniowego składa się z segmentów nasycania i dyfuzji [6, 7]. Dobranie optymalnych parametrów tego procesu, a w szczególności długości poszczególnych segmentów wymaga doświadczenia i dobrej znajomości cech indywidualnych pieca, na którym przeprowadzany jest proces. Niewłaściwe prowadzenie procesu jest przyczyną powstawania wydzieleń węglików stopowych na powierzchni oraz na granicach ziaren obrabianych elementów, powodując obniżenie ich własności eksploatacyjnych [8÷12]. Taka część maszyny staje się podatna na korozję i pękanie podczas pracy. Jedną z metod pozwalających określić optymalne parametry dla procesu są badania metalograficzne. Na ich podstawie można wykreślić profil węgla warstwy nawęglonej oraz ustalić występowanie bądź nie węglików w strukturze materiału. cel pr acy Celem pracy jest zbadanie wpływu temperatury oraz czasu nasycania i dyfuzji w procesie nawęglania próżniowego na zawartość węgla oraz ilość węglików w warstwie dyfuzyjnej stali 20CrMnTi. materiał i metodyka badań Materiał do badań stanowiły próbki w kształcie walców o średnicy 30 mm i wysokości 10 mm wykonane ze stali 20CrMnTi. Skład stali określony metodą spektrometrii rentgenowskiej (SRS 303, Siemens) podano w tabeli 1. Próbki były obustronnie szlifowane na szlifierce do płaszczyzn równoległych w celu uzyskania płaskorównoległych płaszczyzn podstaw walca. Następnie poddano je procesom nawęglania próżniowego według parametrów zebranych w tabeli 2. Parametry procesów zaprojektowano tak, aby otrzymać szeroki przekrój czasów nawęglania i dyfuzji. Nawęglanie prowadzono w piecu 15.0 VPT-4022/24N, w mieszaninie na[...]

Wpływ parametrów obróbki strumieniowo-ściernej na liczbę cząstek ścierniwa wbitych w powierzchnię stopu niklowo-chromowego

Czytaj za darmo! »

Omawiając procesy technologiczne stosowane w pracowniach techników dentystycznych, należy wspomnieć o cięciu, frezowaniu, szlifowaniu, polerowaniu, czy obróbce strumieniowo-ściernej zwanej zwyczajowo piaskowaniem. Są to dosyć nieskomplikowane, powszechnie stosowane procesy, ale na wyjątkową uwagę zasługuje obróbka strumieniowo-ścierna jako technologia służąca do przygotowania powierzchni stopu dentystycznego do nałożenia i wypalenia ceramiki dentystycznej. Technologie przygotowujące powierzchnię stopu przed procesem nałożenia porcelany mają na celu przede wszystkim umożliwienie powstania trwałego połączenia porcelana-metal. W celu wzmocnienia tego połączenia istotne są m.in. usunięcie słabo powiązanych nawisów, delikatnych struktur płaszczyznowych i innych powstałych w procesach frezowania czy szlifowania materiału, odpowiednia chropowatość, która umożliwia wytworzenie mechanicznych zaczepów (nierówności), co pozwala na wpływanie w nie ceramiki podczas nakładania na podbudowę. Istotnym parametrem jest rozwinięcie powierzchni zwiększające możliwe pole połączenia. Ważna wydaje się być również jednorodność struktury powierzchni, która może mieć znaczenie dla wytworzenia trwalszego połączenia [1, 2]. Stosując obróbkę strumieniowo-ścierną, należy pamiętać, że w strukturę metalu zostają wbite cząstki ścierniwa, których udział może przekraczać 25% obrabianej powierzchni [4]. Ziarna materiału ściernego jakim jest Al2O3 zostają trwale połączone z metalem, co może mieć określone konsekwencje: tego rodzaju zanieczyszczenie powierzchni zmienia jej topografię, tworząc nieciągłość struktury. Mogą również wpływać negatywnie na odporność korozyjną stopu, a więc ich wpływ jest niekorzystny [5]. Z kolei ze względu na połączenie ceramika-stop technologia preparacji powierzchni przez piaskowanie jest niezbędna. Wprowadzone w strukturę metalu cząstki mogą powodować niekorzystne zjawisko powstawania pęknięć w porcelanie. Są to defekty odpowiedzia[...]

Wpływ warunków przygotowania próbki na zawartość wodoru w stalach poddanych cynkowaniu galwanicznemu DOI:10.15199/28.2015.5.12


  Cynkowanie galwaniczne to jeden z podstawowych sposobów ochrony stali przed korozją. Procesowi temu towarzyszy zjawisko nawodorowywania cynkowanego podłoża stalowego. Zawartość wodoru w stali już na poziomie zaledwie kilku ppm może mieć negatywny, wręcz katastrofalny wpływ na właściwości mechaniczne stali, powodując zmniejszenie plastyczności i kruche pękanie. Dlatego jest zasadna kontrola zawartości wodoru w stali po cynkowaniu elektrolitycznym. Ze względu na łatwość dyfuzji wodoru z i do stali jest konieczne dla precyzji jego oznaczania określenie wpływu warunków przechowywania próbki analitycznej na pomiar zawartości wodoru w stali. W artykule przedstawiono wpływ czasu przechowywania próbek stalowych po cynkowaniu galwanicznym na wynik analizy zawartości wodoru określony metodą absorpcji energii promieniowania podczerwonego. Na rysunku 1 przedstawiono wpływ czasu przechowywania na zawartość wodoru w próbkach stalowych poddanych procesowi cynkowania galwanicznego. Natomiast na rysunku 2 przedstawiono wpływ wyżarzania odwodorowującego na zawartość wodoru w próbkach stalowych po cynkowaniu. Na podstawie przeprowadzonych badań stwierdzono, że trudno jednoznacznie wskazać optymalne warunki i czas przechowywania próbek do analizy ilościowej tego pierwiastka. Zależy to bowiem od wielu czynników powiązanych ze stanem i strukturą materiału podłoża, jak i warstwy. Biorąc pod uwagę, że istotne jest określenie maksymalnej zawartości tego pierwiastka w badanym materiale, jest wskazane przeprowadzanie badań bezpośrednio po procesie cynkowania galwanicznego. Słowa kluczowe: cynkowanie galwaniczne, wodór w stali, analiza zawartości wodoru, odwodorowanie stali, kruchość wodorowa.1. WPROWADZENIE Konieczność poprawy wydajności i trwałości elementów maszyn i urządzeń często wymusza na konstruktorach stosowanie wszelkiego rodzaju powłok ochronnych. Podstawowy zakres ochrony to ochrona przed korozją. Największe straty ekonomiczne ze wszystkich rodzajów korozj[...]

Influence of a steel surface treatment on the wetting angle and free surface energy DOI:10.15199/28.2017.6.6


  1. INTRODUCTION Proper surface preparation for the hot-dip zinc-coating process is the key issue of correctness and quality of the above process’ execution. Apart from surface purity and the degree to which it is developed, it is important to determine the degree of its wettability, which affects the quality of the manufactured zinc coatings. The wetting with a given liquid is represented by its tendency to spread over a solid’s surface. The capacities of a given liquid to spread over the surface can be determined by measuring the angle between the liquid and the solid’s surface. It is determined by the direct measurement of the angle between the tangent at the point of the two phases’ contact and the substrate. If liquid particles are more strongly attracted by the solid ones, the liquid spreads more over the surface. In the case of weaker attraction, there is a weaker wetting of the surface. The greater tendency to wet the surface is, the smaller the contact angle is, until a complete wetting at an angle equal to zero [1]. It is accepted that if, for water as a test liquid, θ < 90°, the surface is hydrophilic, and if θ > 90° — it is hydrophobic. This is undoubtedly important in the later behaviour of metal-coating systems and their strength. In this paper, we raised the question of the steel substrate’s wettability for the zinc-coating process after various surface preparation processes. One of the most widely used in the industry is subcritical annealing applied primarily in process systems of continuous zinc-coating [2]. The task of the subcritical annealing in atmospheres is mainly cleansing the surface of products and residues after rolling and storage (of lubricants and protections) but also, the reduction of surface oxidation products, especially in the case of materials, on the surfaces of which oxides more durable than iron oxides form [3÷6]. This is particularly importan[...]

 Strona 1  Następna strona »