Wyniki 1-3 spośród 3 dla zapytania: authorDesc:"Paweł Rokicki"

The effect of grit-blasting on the formation of a carburized layer in the vacuum carburizing DOI:10.15199/28.2019.5.1


  1. INTRODUCTION Low pressure carburizing (LPC) is a case-hardening process which over the past decade has become used in the aviation industry high volume automotive transmission gears [1, 2]. The reason for that was its features in comparison to conventional atmosphere (gas) carburizing such as: excellent uniformity and repeatability, lack of intergranular oxidation, environmentally-friendly and cost-effective. In terms of mechanical properties vacuum carburizing results in a high hardness and wear resistant surface with load-bearing core [3, 4]. LPC as a non-equilibrium process need to be designed by computer modelling. Currently, the mathematical models which describe the mechanisms of vacuum carburizing and associated with the use of numerical methods allow to predict appropriate carbon concentration profile in the diffusion layer [5÷8]. As a result, repeatable hardened layers is created in LPC with followed heat treatment. This reduces the empirical determinations of the process factors which consume much time and costs. The LPC process is running in a condition of low vacuum (1÷10 hPa) created by a small amount of carburizing gas (acetylene, ethylene or their mixture with hydrogen). The carbon atoms are created as a result of catalytic decomposition of aliphatic hydrocarbons at a temperature within the range of 900÷1050°C [9÷11]. Under this conditions the carbon potential of atmosphere is extremely high. Hence, LPC process consist of cyclically repeatable stages: saturation (“boost") and diffusion. In the boost stage, the surface of the metal is almost fully filled with carbon deposit during continuously supplied carburizing atmosphere [1, 7]. Kula et al. reported that decomposition products on the surface appears in two morphological phases: a thin film of an excess carbon and carbides [1, 12, 13]. The carbon diffuse into the metal up to solubility limit in the austenite and then carbides are formed. The excess ca[...]

MICROSTRUCTURAL CHARACTERISTIC OF Ti-15V-3Al-3Sn-3Cr CHIPS

Czytaj za darmo! »

Titanium alloys like Ti‐15V‐3Al‐3Sn‐3Cr, a precipitation hardenable ß‐titanium alloy, are widely used in aerospace applications. Machining of Ti‐15V‐3Al‐3Sn‐3Cr, however, is difficult and expensive as its machinability is extremely poor. A thorough understanding of the chip formation process of Ti‐15V‐3Al‐3Sn‐3Cr is needed to improve related metal cutting operations. The aim of this article is to present the microstructure of Ti‐15V‐3Al‐3Sn‐3Cr chips prepared by turning. Chips from three states of the alloy were analyzed and compared: as‐received, solution treated and aged. Chips were obtained in different speeds with different depths of cut. The microstructure was analyzed by means of optical, electron microscopy and hard XRD. During the experiments, depending of the cutting conditions, continuous or segmented chips were formed. Narrow highly deformed and grain oriented zone so‐called “shear zone" separated individual segments. Different materials properties have been observed in shear zones and the segments. The results of the chips analyses have finally been used, to develop free‐machining alloys based on Ti‐15V‐3Al‐3Sn‐3Cr. Keywords: machining, titanium alloys, chip analyses, alloy development, orthogonal cutting, Ti‐15V‐3Al‐3Sn‐3Cr CHARAKTERYSTYKA MIKROSTRUKTURY WIÓRÓW STOPU Ti-15V-3Al-3Sn-3Cr Stopy tytanu, takie jak Ti‐15V‐3Al‐3Sn‐3Cr, utwardzany wydzieleniowo stop o strukturze tytanu‐ß, są szeroko stosowane w przemyśle kosmicznym. Obróbka stopu Ti‐15V‐3Al‐3Sn‐3Cr jest jednakże trudna i kosztowna ze względu na trudnoobrabialność tych stopów. Kompleksowe zrozumienie procesu formowania wiórów Ti‐15V‐3Al‐3Sn‐3Cr jest konieczne do ulepszenia odpowiednich warunków obróbki. Celem tego artykułu [...]

Wpływ warunków aluminiowania metodą CVD z użyciem dodatkowego generatora wewnętrznego na mikrostrukturę wytworzonych warstw

Czytaj za darmo! »

Wysoka temperatura pracy łopatek turbin części gorącej silnika determinuje stosowanie systemu warstw ochronnych, np. powłokowych barier cieplnych (Thermal Barier Coatings - TBC) naniesionych na powierzchnię elementów wykonanych z żarowytrzymałych stopów niklu. W latach 90. stwierdzono, że warstwy aluminidkowe mogą być z powodzeniem stosowane jako międzywarstwy dla niektórych systemów TBC [1]. Warstwy aluminidkowe są stosowane w celu ochrony powierzchni elementów z żarowytrzymałych stopów niklu przed utlenianiem i korozją wysokotemperaturową w agresywnym środowisku spalin, a także dla zapewnienia dobrej adhezji dla wierzchniej powłoki ceramicznej. Struktura i właściwości warstw aluminidkowych zależą od metody wytwarzania. Opracowano wiele różnych metod wytwarzania warstw aluminidkowych w procesach dyfuzyjnych. W pracy Romeo i wsp. [2] opisano metody nanoszenia aluminium na powierzchnię nadstopów niklu: aluminiowanie zanurzeniowe (ogniowe), natryskiwanie cieplne, osadzanie galwaniczne, fizyczne i chemiczne metody osadzania z fazy gazowej (PVD i CVD) oraz metodę kontaktowo-gazową (pack cementation). W trakcie eksploatacji warstwy aluminidkowe tworzą dobrze przylegającą i wolno narastającą warstwę tlenku aluminium wykazującą dużą odporność na utlenianie. Najbardziej rozpowszechnionymi dyfuzyjnymi metodami wytwarzania warstw aluminidkowych są: metoda kontaktowo-gazowa (pack cementation) oraz niskoaktywne (low activity) i wysokoaktywne (high activity) chemiczne osadzanie z fazy gazowej (Chemical Vapour Deposition - CVD). W 1971 badania prowadzone przez Gowarda i Boone`a [3] stały się podstawą jakościowego opisu mechanizmu tworzenia się warstw aluminidkowych na nadstopach na osnowie niklu. Wykazali oni, że dyfuzyjna warstwa aluminidkowa wytworzona na powierzchni nadstopów niklu może powstać tylko w wyniku dordzeniowej dyfuzji aluminium przez fazę δ-Ni2Al3 w procesach wysokoaktywnych zapewniających wysoką aktywność aluminium lu[...]

 Strona 1