Wyniki 1-3 spośród 3 dla zapytania: authorDesc:"Dariusz Łubkowski"

Single screw extruders Wytłaczarki jednoślimakowe DOI:10.15199/62.2017.1.24


  A review, with 30 refs. Przedstawiono funkcjonowanie wytłaczarki jednoślimakowej ze ślimakiem konwencjonalnym oraz z zastosowaniem ślimaka barierowego. Zaprezentowano również informacje dotyczące zastosowania w wytłaczarkach jednoślimakowych nowoczesnych napędów bezprzekładniowych. Poza tym artykuł zawiera charakterystyki ślimaków przeznaczonych do przetwórstwa różnych tworzyw polimerowych. Wytłaczanie to jedna z metod przetwórstwa tworzyw polimerowych, która polega na ciągłym uplastycznianiu tworzywa w układzie uplastyczniającym i przetłaczaniu go przez kanały głowicy wytłaczarskiej. Podstawowym elementem składowym linii technologicznej przeznaczonej do wytłaczania tworzyw polimerowych jest wytłaczarka, w której główne narzędzie stanowi głowica wytłaczarska zaopatrzona w filtr tworzywa i dyszę1-4). Najszersze zastosowanie w tego rodzaju przetwórstwie znalazły wytłaczarki jednoślimakowe oraz wytłaczarki dwuślimakowe współbieżne i przeciwbieżne3, 4). Wytłaczarka ślimakowa, której istota została opatentowana w Anglii przez M. Graya w 1879 r., składa się z dwóch głównych układów: uplastyczniającego i napędowego1). Jeżeli chodzi o wytłaczarki jednoślimakowe, to od wielu lat obserwuje się znaczny wzrost ich wydajności, co jest tendencją jak najbardziej słuszną. Wytłaczarki te odznaczają się również dobrą jakością otrzymywanych wyrobów3). Pozwala to na istotne usprawnienie i przyspieszenie procesu wytłaczania tworzyw polimerowych, jak również przynosi użytkownikom wymierne efekty ekonomiczne2, 3, 5). W ostatnich latach zaobserwowano duże zmiany w konstrukcji wytłaczarek jednoślimakowych jako całości, a także w ich poszczególnych częściach składowych. Dotyczy to przede wszystkim układów uplastyczniających, ale także stosowanych w wytłaczarkach napędów.Wytłaczanie tradycyjne Ślimak w układzie uplastyczniającym wykonuje wyłącznie ruch obrotowy, który jest przekazywany z silnika elektrycznego poprzez przekładnię redukcyjną, ślimakow[...]

Badania procesu wytłaczania polipropylenu modyfikowanego talkiem


  Przedstawiono wyniki badań procesu wytłaczania dwuślimakowego współbieżnego. Tworzywem wykorzystywanym w próbach doświadczalnych był polipropylen modyfikowany talkiem. Jako zmienne niezależne przyjęto kąt wzajemnego ustawienia tarcz ugniatających, odległości pomiędzy tarczami ugniatającymi, szybkość obrotową ślimaków, wydajność procesu wytłaczania oraz stopień napełnienia kompozytu talkiem, a jako zmienne zależne moment obrotowy układu napędowego ślimaków oraz temperaturę i ciśnienie stopionego tworzywa mierzone w głowicy wytłaczarskiej oraz jednostkowe zużycie energii doprowadzonej do układu napędu ślimaków. Wartości zmiennych niezależnych zmieniano wg planu doświadczalnego wieloczynnikowego dwuwartościowego ułamkowego 2V 5-1. Na podstawie uzyskanych pomiarów wyznaczono równania regresji opisujące badany proces. Talcum-filled polypropylene was extruded by using a corotating twin-screw extruder under changing staggering angle between discs, distance between kneading discs, screw rotating speed, process output, and PP/talc filling ratio to det. their effect on screw torque, pressure and temp. of molten polymer in the extruder die head and the sp. energy consumption. The 2V 5-1 exp. design was used in the study. The process was described by polynomial equations. Kompozyty na osnowie polimerowej otrzymuje się poprzez dodanie do polimeru odpowiedniego rodzaju napełniacza. Celem tych działań aInstytut Inżynierii Materiałów Polimerowych i Barwników, Toruń; bPolitechnika Lubelska Andrzej Stasieka, *, Dariusz Łubkowskia, Marcin Boguckib Badania procesu wytłaczania polipropylenu modyfikowanego talkiem Study on extrusion of talc-filled polypropylene Mgr inż. Dariusz ŁUBKOWSKI w roku 1997 ukończył studia inżynierskie, a w roku 1999 studia magisterskie na Wydziale Mechanicznym Akademii Techniczno-Rolniczej w Bydgoszczy. Jest starszym specjalistą badawczo-technicznym w Instytucie Inżynierii Materiałów Polimerowych i Barwników[...]

Wstępna identyfikacja materiału koralika linki pływającej stosowanej przy montażu sieci rybackich DOI:10.15199/62.2017.8.39


  Linki pływające mają zastosowanie przy montażu sieci rybackich. Rozróżnia się dwie podstawowe ich grupy: mono, o pojedynczej budowie włókna, i multi, o złożonej budowie włókna. W zależności od gatunku poławianej ryby oraz akwenu wodnego linki pływające różnicuje się poprzez wyporność w zakresie 500-15 000 g/100 m. Poza wypornością różnią się one również rodzajem oplotu oraz składem wzmocnienia rdzenia. Średnice stosowanych linek to 5-28 mm1). Linki pływające o wyporności w zakresie 900-1200 g/100 m oraz o średnicach 7-8 mm stosuje się przy produkcji sieci rybackich do połowu flądry, gładzicy i turbota. Najbardziej popularnego w polskim rybołówstwie na Bałtyku dorsza poławia się za pomocą sieci zmontowanych z linek pływających w zakresie wyporności 2400-3800 g/100 m oraz o średnicach 11-13 mm. Linki pływające przeznaczone do użycia w połowach na dużych głębokościach mają zakres wyporności 4800-15 000 g/100 m i średnice 18-28 mm1). Właściwości tworzyw polimerowych stosowanych do produkcji linek pływających można modyfikować poprzez nadanie im struktury porowatej, co wiąże się z potrzebą uzyskania dobrej dyspersji tworzywa i gazu. Można wówczas uzyskać takie korzyści, jak zmniejszenie masy wyrobu, obniżenie kosztów, poprawa właściwości tłumiących (ciepło, hałas), obniżenie skurczu materiałowego oraz wzrost sztywności1, 2). Do procesu porowania można stosować chemiczne środki porujące. Środki te rozkładając się podczas przetwórstwa w układzie uplastyczniającym wytłaczarki lub w[...]

 Strona 1