Wyniki 1-6 spośród 6 dla zapytania: authorDesc:"Wojciech PRZETAKIEWICZ"

Laserowe teksturowanie płaszcza tłoka silnika spalinowego

Czytaj za darmo! »

W silniku spalinowym tłok spełnia wiele odpowiedzialnych zadań. Jego denko stanowi ruchomą część komory spalania, jest więc narażone na duże ciśnienie i wysoką temperaturę. Ciśnienie osiąga 7÷15 MPa, natomiast temperatura 250±500°C. Ukształtowanie tłoka musi zapewniać odprowadzenie ciepła z denka, pozwolić na uchwycenie i prowadzenie uszczelniających pierścieni tłokowych, zamyka także komorę spalania. Poza tymi zadaniami, tłok musi jeszcze spełniać dodatkowe warunki. Powinien być możliwie lekki, ponieważ to ułatwia wyrównoważenie układu korbowego oraz zmniejsza obciążenie silnika wywołane siłami bezwładności. Płaszcz tłoka ma za zadanie prowadzenie tłoka w cylindrze oraz odprowadzenie ciepła do gładzi. Ponadto materiał, z którego wykonany jest tłok, musi mieć duży współczynnik przewodzenia ciepła, dużą odporność na ścieranie, dostateczną wytrzymałość w podwyższonej temperaturze, dobre właściwości ślizgowe i mały współczynnik rozszerzalności. Trudne warunki pracy tłoka powodują, że wymagania stawiane materiałom na tłoki są bardzo różnorodne. Materiały stosowane w produkcji tłoków można podzielić na następujące grupy: żeliwa niestopowe i stopowe, stopy aluminium, staliwa specjalne i materiały kompozytowe. Głównym sposobem wytwarzania tłoków jest ich odlewanie w formach piaskowych lub metalowych. Odlewanie w formach metalowych (kokilach), stosowane dla stopów lekkich, umożliwia uzyskanie bardziej drobnoziarnistej struktury materiału oraz lepszych właściwości wytrzymałościowych. Stosuje się również tłoki kute. Kucie wywołuje również korzystne zmiany w strukturze materiału, w tym rozdrobnienie oraz zaokrąglenie ziaren [1]. Siły tarcia i zużycie pary tribologicznej można zmniejszyć, wprowadzając selektywnie mikrostrefy na powierzchniach współpracującej pary tribologicznej. Z jednej strony wytworzone elementy warstwy powierzchniowej p[...]

Mikroobróbka laserowa w modyfikacji warstwy wierzchniej elementów silników spalinowych – wybrane aplikacje technologiczne

Czytaj za darmo! »

Oddzia.ywanie promieniowania laserowego z materi. jest od kilkudziesi.ciu lat intensywnie rozwijan. dziedzin. nauki i technologii, praktycznie od pocz.tku i rownolegle z pracami nad powstaj.cymi nowymi rodzajami laserow. Problematyka zwi.zana z oddzia.ywaniem promieniowania laserowego z materi. istotnie komplikuje si. w funkcji wzrostu g.sto.ci mocy impulsow laserowych. Mikroobrobka laserowa mo.e by. nieablacyjna (ma.e g.sto.ci mocy): bez odparowania, powstawania ob.oku plazmy i fali uderzeniowej w obrabianym materiale, i ablacyjna: z odparowaniem materia.u, powstawaniem ob.oku plazmy i wytwarzaniem fali uderzeniowej w materiale obrabianym. W zale.no.ci od g.sto.ci energii i mocy, d.ugo.ci fali promieniowania i czasu trwania impulsu laserowego zmienia si. mechanizm oddzia.ywania wi.zki laserowej z materi., a tym samym proces technologiczny, ze wzgl.du na zmian. w.a.ciwo.ci fizykochemicznych materia.u obrabianego [1]. Przy stosunkowo niewielkiej g.sto.ci mocy impulsow (q . 103€105 W/cm2) wyst.puje jedynie zjawisko klasycznego poch.aniania promieniowania i nagrzewania o.rodka bez efektow topnienia cia. lub ich parowania. Poch.anianie promieniowania nast.puje w warstwie przypowierzchniowej cia.a, a w jego g..b ciep.o przekazywane jest klasycznym mechanizmem przewodnictwa cieplnego [1]. Przy wy.szej g.sto.ci mocy impulsow (q . 106€107 W/cm2) zachodzi topnienie lub odparowanie materia.u. Impuls ci.nienia warstwy poddanej ablacji jest przy tej g.sto.ci mocy jeszcze stosunkowo niewielki i nie wp.ywa istotnie na stan obrabianego materia.u. Jednak dla tych warto.ci g.sto.ci mocy oraz przy stosunkowo d.ugich impulsach mo.na ju. w materia.ach dr..y. do.. g..bokie otwory [1]. Przy g.sto.ci mocy rz.du 108€109 W/cm2 impulsy wywo.uj. zwykle utworzenie z odparowanej warstwy ob.oku, ktory mo.e oddzia.ywa. z padaj.cym promieniowaniem i cz..ciowo je poch.ania., ekranuj.c przed promieniowaniem dalsze partie [...]

Wytwarzanie materiałów na osnowie fazy Fe3Al techniką LENS

Czytaj za darmo! »

Materiały na osnowie faz z układu Fe-Al, w tym Fe3Al, stanowią atrakcyjną alternatywę dla drogich, zawierających deficytowe pierwiastki, stosowanych obecnie stopów żarowytrzymałych. Charakteryzują się one dobrą odpornością na utlenianie, nasiarczanie i nawęglanie w wysokiej temperaturze [1], dobrą wytrzymałością, gęstością na poziomie ~6 g/cm3 oraz niskim kosztem pierwiastków składowych. Szeroka komercjalizacja i wdrożenie tego typu stopów do praktyki przemysłowej są jednak istotnie ograniczone, głównie przez ich małą odporność na pełzanie powyżej 600°C. Obecnie prowadzone badania materiałów na osnowie fazy Fe3Al skupiają się więc przede wszystkim na podniesieniu temperatury ich pracy do zakresu 600÷900°C, tj. powyżej stabilności struktury D03 (typ cF16). Bazując na wynikach uzyskanych przez autorów prac [2÷4] poprawę odporności na pełzanie analizowanych stopów można uzyskać przez: umocnienie roztworowe - domieszkowanie niewielką ilością Cr, V, Mo lub Ti, umocnienie wydzieleniowe - domieszkowanie Zr, Ta, Nb lub przez podwyższoną zawartość C i B, umocnienie przez koherentne wydzielenia (B2 w A2 i A2 w B2 dla stopów Fe-Al-Ni-Cr lub B2 + L21 w Fe-Al-Ta) oraz umocnienie przez wzrost uporządkowania (podwyższenie temperatury stabilności D03, np. stop Fe-Al-Ti). Na szczególną uwagę w tym obszarze zasługuje materiał Fe-Al-Zr (Fe-30% Al-0,35% Zr-0,1% B) zaproponowany przez D. G Morrisa i wsp. [5]. Niewielka ilość dodatku cyrkonu umożliwia tworzenie się dyspersyjnych cząstek (o wielkości ~100÷150 nm), w tym faz Lavesa Zr(Fe, Al)2, zwiększających istotnie odporność na pełzanie Fe3Al, która jest w tym przypadku zbliżona do żarowytrzymałego stopu IN-787. Przeprowadzona analiza strukturalna uzyskanego materiału ujawniła jednak, że cząstki umacniające charakteryzują się płytkową budową, mają nieregularny kształt i występują głównie na granicach ziaren, co nie pozostaje bez znaczenia dla właściwości wysokotemperaturowych badanego stopu. Skut[...]

 Strona 1