Regulacje dotyczące traceability są znane na rynku polskim od kilku lat. Jednak ostatnio pojawiły się nowe przepisy precyzujące przede wszystkim zakres danych gromadzonych i udostępnianych w odniesieniu do traceability (identyfikowalności). Wśród produktów spożywczych, największe zmiany dotyczą wymagań stawianych produktom branży rybnej. Wynika to z rozporządzenia Rady (WE) nr 1224/2009 z 20 listopada 2009 r. i rozporządzenia wykonawczego Komisji (UE) nr 404/2011 z 8 kwietnia 2011 r. Nowe przepisy dotyczące śledzenia partii (lot-based traceability) nakazują podmiotom rynku monitorowanie partii produkcyjnych i udostępnianie wymaganej informacji organom kontroli i inspekcji. Obejmują zarówno producentów, jak i dystrybutorów, hurtowników, a także sieci handlowe. Istotnie wpływają na funkcjonowanie firmy, ponieważ wymagany przepisami sprawny system traceability może uratować firmę od strat spowodowanych np. wycofywaniem wadliwej partii produktów z rynku. Na polskim rynku znajduje się wiele rozwiązań informatycznych, które w ramach oferowanej funkcjonalności oprogramowania zapewniają sprostanie wymaganiom traceability. Jednak przyglądając się tym produktom można odnieść wrażenie, że często wspomniana funkcjonalność jest tylko dodatkiem, który może spowodować większe zainteresowanie zakupem produktu. Takie margi[...]

  Dbałość o jakość zdrowotną produktów wprowadzanych na rynek przez firmy przemysłu spożywczego nie jest nowością. Istotą identyfikowalności jest możliwość monitorowania ruchu i pochodzenia danego produktu (partii produkcyjnej) na każdym etapie łańcucha dostaw, czyli możliwość uzyskania danych z poprzedniego etapu łańcucha (od kogo i co otrzymano?) i jednocześnie dostarczenia informacji do następnego etapu (do kogo i co wysłano?). W artykule przedstawiono, na czym polega identyfikowalność dla rybołówstwa i akwakultury oraz w jaki sposób sprostać wymaganiom prawnym w tym zakresie stosując standardy GS1.Zapewnienie bezpieczeństwa dostarczanych na rynek produktów wiąże się z rejestrowaniem i gromadzeniem danych na ich temat na każdym etapie łańcucha dostaw, a więc na poziomie każdego przedsiębiorstwa tego łańcucha. Identyfikowalność produktów rybołówstwa w całym łańcuchu dostaw "od łowiska do półmiska" to wymaganie prawne wynikające z prawa żywnościowego, a przede wszystkim z art. 58 rozporządzenia Rady (WE) nr 1224/2009 z 20 listopada 2009 r. ustanawiającego wspólnotowy system kontroli w celu przestrzegania przepisów wspólnej polityki rybołówstwa. Do śledzenia przepływu ryb i produktów rybnych oraz umożliwienia jednoznacznej identyfikacji wszystkich uczestników łańcucha dostaw konieczne jest rejestrowanie najważniejszych danych, m.in. numeru partii produkcyjnej. Szczegółowe wymagania prawne dotyczące systemu identyfikowalności zewnętrznej i wewnętrznej produktów rybołówstwa i akwakultury są zdefiniowane przez rozporządzenie Rady (WE) nr 1224/2009 i rozporządzenie wykonawcze Komisji (UE) nr 404/2011. Artykuł 58 ust. 5 rozporządzenia Rady (WE) nr 1224/2009 wprowadza dodatkowe informacje, jakimi partie towaru muszą zostać opatrzone i które muszą być udostępnione organom kontroli i inspekcji w państwach członkowskich. Wymagania te są stosowane od 1 stycznia 2013 r. Zgodnie z art. 67 ust. 6 rozporządzenia wykonawczego Komisj[...]

  Potencjał związany z zastosowaniem standardów GS1, a zwłaszcza etykiety logistycznej, do usprawnienia procesów w przedsiębiorstwach jest wciąż niewykorzystywany na polskim rynku. Artykuł przedstawia możliwości i korzyści, jakie niesie ze sobą pełniejsze wykorzystanie standardów identyfikacyjnych w działach magazynowo-dystrybucyjnych.W procesach logistycznych przedsiębiorstw, a także w całym łańcuchu dostaw, bardzo ważnym narzędziem służącym do identyfikacji i gromadzenia danych jest etykieta logistyczna. Etykieta logistyczna GS1 służy do oznaczenia jednostki logistycznej w standardowy sposób wg zasad systemu GS1, na potrzeby wszystkich uczestników łańcucha dostaw.Menedżerowie zarządzający magazynami produktów spożywczych często zastanawiają się, jak zwiększyć przepustowość magazynu, doprowadzić do szybszego przepływu surowców i produktów, a także jak zmniejszyć liczbę błędów w procesach logistycznych. Najczęściej szukają nowych rozwiązań organizacyjnych i technologicznych. Szukając sposobów na lepszą organizację procesów magazynowych warto zwrócić uwagę na standardy identyfikacyjne i komunikacyjne. Obecnie największą redukcję kosztów działalności przedsiębiorstw branży spożywczej można osiągnąć dzięki optymalizacji procesów logistycznych, a nie produkcyjnych. W artykule szczególną uwagę zwrócono na usprawnienie procesów magazynowych przez zastosowanie specyficznych narzędzi identyfikacyjnych opartych na kodach kreskowych. W nowoczesnym przedsiębiorstwie produkującym lub dystrybuującym produkty spożywcze (surowce, półprodukty czy produkty finalne) dla logistyka zawsze najistotniejsze są: ??czas potrzebny na realizację poszczególnych czynności magazynowych, ??miejsce niezbędne do organizacji tych czynności, ??pracownicy przygotowani do wykonywania określonych czynności, ??infrastruktura techniczna umożliwiająca i ułatwiająca wykonanie czynności magazynowych.SYSTEM automatycznego gromadzenia danych Aby zoptymalizować[...]

  Istotą identyfikowalności jest możliwość monitorowania ruchu i pochodzenia danego produktu (partii produkcyjnej) na każdym etapie łańcucha dostaw, czyli możliwość uzyskania danych z poprzedniego etapu łańcucha (od kogo i co otrzymano?) i jednocześnie dostarczenia informacji do następnego etapu (do kogo i co wysłano?). W artykule opisano, w jaki sposób firma sektora żywnościowego może zarządzać procesem identyfikowalności w kontekście magazynu wyrobów gotowych.W handlu i dystrybucji żywności, a przede wszystkim w logistyce, coraz większego znaczenia nabiera obszar związany z usprawnieniem i optymalizacją procesów. Im lepiej dostosowane procesy biznesowe funkcjonują w przedsiębiorstwie, tym lepsze jest wykorzystanie zasobów, a tym samym mniejsze koszty związane z realizacją określonych czynności. Wraz z nowymi technologiami powstało również pojęcie reengineeringu procesów, oparte nie tyle na automatyzacji, co na przemodelowaniu procesów. Hammer porównał wdrażanie rozwiązań poprawiających efektywność operacyjną opartych na istniejących procesach z przestawianiem krzeseł na Titanicu1. Firmy żywnościowe muszą brać pod uwagę nie tylko koszty działania, ale także uwzględniać specyficzne wymagania wynikające z regulacji prawnych dotyczących bezpieczeństwa produktów dostarczanych konsumentowi. Jednym z podstawowych elementów wymaganych od przedsiębiorstw zajmujących się obrotem lub produkcją żywności jest dostosowanie do wymagania identyfikowalności (traceability).Identyfikowalność to zdolność śledzenia (odtworzenia historii) przepływu dóbr w łańcuchach i sieciach dostaw, wraz z rejestracją parametrów identyfi[...]

  W transporcie żywności podstawowe znaczenie ma czas oraz warunki, w jakich transportowana jest żywność. Z tych właśnie powodów w dostawach żywności wykorzystywany jest transport drogowy. Istotne jest to, by za jakość żywności dostarczanej konsumentowi odpowiadał każdy z uczestników łańcucha dostaw. W przypadku podejrzenia o niewłaściwą jakość zdrowotną żywności głównie traci bowiem producent i sieć handlowa, w której klient kupił produkt. Dlatego warto, aby przedstawiciele tych jednostek z dużą uwagą dobierali przewoźników i określali warunki transportu tak, by firmy wykonujące tę czynność faktycznie dostarczały bezpieczne produkty konsumentowi. Produkty żywnościowe, zwłaszcza te z krótkim terminem ważności, wymagają odpowiednio zorganizowanego procesu technologicznego, który wiąże się z organizacją transportu w określonych warunkach, tj. odpowiedniej temperatury i wilgotności. Monitorowanie temperatury w trakcie przewozu produktów żywnościowych ma istotne znaczenie dla zachowania świeżości i zdatności transportowanych towarów do konsumpcji. Istnieje wiele wymagań prawnych dotyczących bezpieczeństwa przewożonej żywności, m.in.: ??ustawa z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia, ??rozporządzenie (WE) nr 178/2002 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 28 stycznia 2002 r., ustalające ogólne zasady i wymagania prawa żywnościowego, ustanawiające Europejski Urząd ds. Bezpieczeństwa Żywności oraz procedury w sprawie bezpieczeństwa żywnościowego, ??rozporządzenie (WE) nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie higieny środków spożywczych, ??umowa o międzynarodowych przewozach szybko psujących się artykułów żywnościowych i o specjalnych środkach transportu przeznaczonych do tych przewozów (ATP). Warto podkreślić, że w razie pogorszenia jakości lub uszkodzenia produ[...]

  Konsument codziennie jest bombardowany nowymi doniesieniami o aferach związanych z wycofywaniem ze sklepów niebezpiecznych dla zdrowia produktów. Takich sytuacji jest każdego roku coraz więcej i dotyczą one nie tylko żywności, ale także AGD, zabawek, chemii gospodarczej, kosmetyków czy farmaceutyków. Wycofywanie produktów z rynku ma wiele przyczyn, np. nieodpowiednia jakość produktu czy nieprawidłowe oznakowanie, a także wprowadzenie na rynek produktu niebezpiecznego dla zdrowia i życia człowieka. Na wycofywaniu produktów z rynku tracą konsumenci, ale także przedsiębiorcy. I nie chodzi tylko o jednorazową akcję, ale przede wszystkim o wizerunek i prestiż firmy. W 2016 r. Polska zgłosiła 27 powiadomień w ramach systemu RAPEX1 oraz 135 powiadomień w ramach systemu RASFF2. Szacuje się, że liczba tzw. cichych wycofań z rynku, bez powiadamiania RASFF, może dotyczyć nawet kilkuset produktów w ciągu roku3. Jakie zatem działania należy podjąć, by uchronić firmę przed stratami związanymi z awaryjnym wycofaniem produktów z rynku? Odpowiedź jest dość prosta - wystarczy dysponować efektywnym systemem identyfikowalności (ang. traceability). Jednak znalezienie czy dobranie takiego systemu nie jest już tak łatwe. Prawo wymaga bowiem od firm, by konsumenci dysponowali skutecznym systemem identyfikowalności. Co to oznacza? Otóż identyfikowalność służy do lokalizowania wadliwej lub niebezpiecznej żywności, kosmetyków, farmaceutyków lub innych niebezpiecznych dla konsumentów produktów znajdujących się w obrocie. Możliwość szybkiego i łatwego pod względem technicznym wycofania jednostki lub grupy jednostek z rynku jest bardzo ważna, a w nagłych sytuacjach może uratować życie. Wycofanie produktów w odpowiednim czasie redukuje także potencjalne straty finansowe i pozwala zachować zaufanie konsumentów do jakości ich ulubionych marek. Zapewnienie bezpieczeństwa dostarczanych na rynek produktów wiąże się z rejestrowaniem i gromadzeniem danych o pro[...]

Biomateriały metaliczne stosowane w protetyce stomatologicznej, nie są materiałami w pełni biozgodnymi i wprowadzone do jamy ustnej często wywołują odpowiedź biologiczną ze strony ustroju. Jednak z uwagi na swoją dużą wytrzymałość mechaniczną, znajdują zastosowanie do wyrobu większości protez dentystycznych. Jedynie część metalowych konstrukcji protetycznych, nie podlegających w warunkach klinicznych zbyt dużym obciążeniom mechanicznym, można zastąpić innymi bardziej biozgodnymi materiałami ceramicznymi - np. materiałami na bazie dwutlenku cyrkonu. Najsilniejsze niekorzystne działanie wykazują konstrukcje protetyczne wykonane z powszechnie stosowanych stopów metali nieszlachetnych, opartych na bazie niklu i kobaltu oraz stopów o niskiej zawartości metali szlachetnych. Nie najlepsza tolerancja biologiczna metalowych konstrukcji protez ma swoje źródło w ich korozji. Produkty korozji i/lub jony metali, uwalnianie w jamie ustnej w procesie korozji protez, zależnie od składu stopów, wywołują miejscowe bądź ogólne efekty toksyczne, reakcje alergiczne, a niektórym przypisuje się nawet możliwe działanie rakotwórcze (mutagenne). Stopień szkodliwego działania biomateriałów metalicznych zależy głównie od ich składu chemicznego oraz odporności na korozję. Odporność korozyjna biometali pozostaje zaś w bezpośrednim związku z ich składem chemicznym, strukturą wewnętrzną, stopniem rozwinięcia powierzchni [1÷10]. Do niedawna wykonawstwo metalowych elementów protez oparte było na technologii odlewania metodą traconego wosku. Publikowane do tej pory prace wskazują, że procedury topienia metalu i sporządzania odlewu niosą ze sobą niekorzystne zmiany w odlewanych elementach, takie jak zmiana składu chemicznego stopu i struktury fazowej, obecność defektów odlewu (porowatość, jamki skurczowe), brak dokładności wynikający ze skurczu tężeniowego i termicznego. Powodują one obniżenie parametrów mechanicznych konstrukcji, ale także obniżenie ich odporno[...]

Stosowane obecnie biomateriały metaliczne, od stali nierdzewnej typu AISI 316 po stopy tytanu, zapewniają uzyskanie pożądanych właściwości wytrzymałościowych, dobre własności technologiczne ułatwiające stosowanie nowoczesnych metod kształtowania i wykończenia powierzchni oraz dobrą odporność na korozję [1]. Nadal problemem pozostaje zagrożenie korozją o charakterze lokalnym. Stopy Co-Cr-W-Mo, mimo że w porównaniu z topionymi próżniowo stalami typu 316 LVM o obniżonej zawartości zanieczyszczeń czy zwiększonej zawartości azotu (stal REX 743) charakteryzują się znacznie lepszymi parametrami korozyjnymi, są ciągle zagrożone korozją wżerową [2, 3]. Naturalnie powstająca warstwa samopasywna nie zawsze spełnia postawione przed nią zadania ochronne w warunkach środowiska biologicznego. Z przeprowadzonych wcześniej badań wynika, że zastąpienie technologii odlewania frezowaniem [4] zwiększa jednorodność stopu, a tym samym jednorodność warstwy pasywnej na jego powierzchni. Dodatkowe zabiegi uszlachetniania powierzchni (polerowanie, pasywacja, anodowanie, nakładanie powłok) zmierzają ku dalszemu podniesieniu odporności korozyjnej. Pasywacja chemiczna wymuszona, zachodząca pod wpływem silnie utleniających kąpieli, pozwala uzyskać poprawę odporności korozyjnej dzięki wzmocnieniu i pogrubieniu warstwy tlenkowej [5]. Kolejnym zabiegiem jest elektrochemiczne utlenianie. Na przykład dla stopów tytanu zastosowanie tego zabiegu powoduje, że grubość warstwy tlenków na powierzchni tytanu i jego stopu Ti6Al4V wzrasta około 10-krotnie (od 20÷40 Å po polerowaniu do 436 Å po pasywacji oraz anodowaniu), dając zwiększoną odporność na korozję lokalną [6]. Metody pasywacji elektrochemicznej charakteryzują się szerokim zakresem parametrów polaryzacji, różnorodnością stosowanych elektrolitów oraz sposobów przygotowania powierzchni metalu, dają w efekcie warstwy różniące się grubością, budową i własnościami. Są to procesy wytwarzania warstw pasywn[...]

Mimo dużej odporności korozyjnej żadne z tworzyw metalicznych stosowanych w praktyce klinicznej stomatologii, łącznie z metalami szlachetnymi oraz tytanem i jego stopami, nie wykazuje pełnej tolerancji biologicznej. Tworzywa metaliczne wprowadzone do organizmu ludzkiego, w agresywnym środowisku, ulegają korozji i wywołują odpowiedź biologiczną ze strony ustroju. Zapewnienie tolerancji biologicznej tym materiałom staje się warunkiem koniecznym dla ich zastosowania jako biomateriałów. Odporność korozyjna metali pozostaje w bezpośrednim związku z ich składem chemicznym, strukturą wewnętrzną i jakością powierzchni [1÷9]. Klasyczne wykonawstwo metalowych elementów materiałów protetycznych oparte było przede wszystkim na technologii odlewania. Warunki sporządzania odlewu w praktyce protetycznej obejmujące sposób odlewania, warunki topienia metali i dokonywania odlewu, atmosferę (powietrze, gaz osłaniający, gaz formujący), temperaturę odlewania mają wpływ na strukturę krystaliczną oraz właściwości mechaniczne stopu, a tym samym na poziom ich tolerancji biologicznej [10÷12]. Częstą przyczyną korozji są błędy technologiczne w trakcie wytwarzania tworzyw metalicznych, w wyniku czego uzyskuje się stopy chemicznie niejednorodne. Niekiedy, mimo przestrzegania procedur odlewania, otrzymuje się odlewy o zróżnicowanej strukturze, które powodują patologię miejscową lub ogólnoustrojową. Publikowane do tej pory prace wskazują, że procedury topienia metalu i sporządzania odlewu niosą ze sobą, oprócz wspomnianych, także inne niekorzystne zmiany w odlewanych elementach, takie jak zmiana struktury fazowej, segregację, obecność defektów odlewu (porowatość, jamki skurczowe) i brak dokładności wynikający ze skurczu stężeniowego i cieplnego. Powodują one pogorszenie właściwości mechanicznych konstrukcji, ale także obniżenie ich odporności korozyjnej, co pociąga za sobą pogorszenie właściwości biologicznych i zwiększenie ich toksycznego działania [13, 1[...]

Spośród dostępnych stopów dentystycznych najczęściej w wykonawstwie stałych uzupełnień protetycznych licowanych porcelaną są stosowane stopy na bazie kobaltu oraz niklu i stopy złoto-platynowe. Do najważniejszych czynników decydujących o wyborze stopu należą właściwości mechaniczne, podatność na obróbkę, odporność na korozję i biotolerancja [1]. Stopy metali szlachetnych są cenione za ich dobrą odporność korozyjną wynikającą z małej reaktywności oraz dobrą tolerancję przez tkanki. Jednak ze względu na niskie koszty materiałowe często są preferowane stopy kobaltowo-chromowe (Co-Cr) oraz niklowo-chromowe (Ni-Cr) [2]. Stopy na bazie kobaltu charakteryzują się wytrzymałością, twardością i odpornością na korozję. Chrom zapewnia odporność korozyjną, jeżeli jego zawartość jest w zakresie 16÷30% mas. [3]. Nikiel zwiększa moduł elastyczności, przewodność cieplną i elektryczną stopu, a także obniża temperaturę jego topnienia. Niestety pierwiastek ten nie jest pozbawiony wad - ze względu na duży potencjał alergizujący stopy zawierające Ni nie powinny być stosowane u pacjentów z alergią kontaktową na ten pierwiastek [4]. W celu zwiększenia estetyki uzupełnienia protetycznego na metalową podbudowę napala się porcelanę, najczęściej na całą powierzchnię podbudowy kontaktującą ze środowiskiem jamy ustnej. W szczególnych przypadkach licowanie porcelaną obejmuje jedynie powierzchnię przedsionkową korony bądź mostu. Często pozostawia się bez licowania porcelaną językową i dodziąsłową część korony. Obszary niepokryte porcelaną stanowią potencjalne źródło uwalniania jonów metali w wyniku procesów korozyjnych przebiegających w jamie ustnej [5]. Ponadto obróbka cieplna, jakiej poddawane są stopy metali (oksydacja) i proces napalania porcelany powodują powstawanie tlenków metali oraz zmiany w mikrostrukturze i właściwościach fizycznych stopów [5÷8]. Proces napalania porcelany wymaga zastosowania wysokiej temperatury w zakresie 950÷1010°C, co powoduje[...]