Wyniki 1-4 spośród 4 dla zapytania: authorDesc:"Magdalena Ziąbka"

Badanie składu chemicznego popiołów lotnych pochodzących z fluidalnego i konwencjonalnego spalania węgla DOI:10.15199/62.2017.8.15


  W polskiej energetyce zawodowej nadal najczęściej wykorzystywanym paliwem jest węgiel. Podczas spalania węgla generowane są duże ilości odpadów stałych, m.in. popiół denny oraz zatrzymywany na urządzeniach odpylających popiół lotny. Popioły lotne znajdują szerokie zastosowanie jako sorbenty, w budownictwie, do rekultywacji obszarów górniczych oraz w rolnictwie do odkwaszania gleb i tworzenia barier ograniczających niekorzystny wpływ środowiska na wody podziemne1-6). Skład chemiczny popiołów lotnych zależy od wielu czynników, m.in. od rodzaju paliwa, jego granulacji, rodzaju paleniska oraz parametrów procesu spalania. Analiza pierwiastkowa popiołów lotnych jest źródłem ważnych informacji na temat ich składu, należy jednak pamiętać, że pierwiastki w popiele występują w postaci tlenkowej na standardowym stopniu utle-nienia. W jednej z polskich elektrowni dokonano analizy popiołów lotnych pochodzących ze spalania węgla kamiennego w palenisku konwencjonalnym oraz w palenisku fluidalnym ze złożem cyrkulacyjnym. Ze względu na wiele zalet jakie posiada technologia spalania fluidalnego, znajduje ona coraz szersze zastosowanie. Większa sprawność procesu przyczynia się do niższej emisji zanieczyszczeń w przeliczeniu na jednostkę mocy (tabela 1). Table 1. Comparison of fluidized-bed combustion with the conventional unit Tabela 1. Porównanie bloku fluidalnego z blokiem konwencjonalnym Elektrownia Blok CFB 460MW Blok 120MW Sprawność 45% 36,4% Emisja pyłu 0,09 kg/MW 0,22 kg/MW Emisja SO2 0,6 kg/MW 8,51 kg/MW Emisja NOx 0,6 kg/MW 2,23 kg/MW Emisja CO2 750 kg/MW 950 kg/MW Niższa temperatura procesu w palenisku fluidalnym (800-900°C) znacząco wpływa na obniżenie zawartości NOx. Dodatkowo, w związku z tym, że w czasie spalania fluidalnego zachodzi jednocześnie odsiarczanie spalin, nakłady inwestycyjne na budowę kotła CFB są ponad 15% niższe niż nakłady na budowę kotła pyłowego wraz z niezbędną instalacją odsiarczania spalin. W analizie tlenkowej[...]

Wpływ dodatków metalicznych na właściwości morfologiczne oraz ciepło wybuchu nieidealnych materiałów wybuchowych DOI:10.15199/62.2019.6.13


  ANFO (ammonium nitrate fuel oil) jest materiałem wybuchowym (MW), który ze względu na swoje parametry detonacyjne, prostotę wykonania oraz niskie koszty produkcji jest obecnie jednym z najczęściej wykorzystywanych MW w górnictwie1). Materiał ten uzyskuje się poprzez zmieszanie azotanu(V) amonu z olejem napędowym w danej proporcji masowej przy założeniu zerowego bilansu tlenowego. Założenie zerowego bilansu tlenowego umożliwia otrzymanie najbardziej optymalnych właściwości MW. Badania wpływu wielkości ziarna, gęstości materiału i porowatości na prędkość detonacji były dyskutowane przez2, 3). Ze względu na swoje właściwości ANFO uważane jest za nieidealny materiał wybuchowy4, 5). Miyake i współpr.4) stwierdzili, że nieidealny charakter ANFO charakteryzuje się brakiem możliwości osiągnięcia teoretycznie wyznaczonej prędkości detonacji. Potwierdzają to badania Marandy5) z zakresu wyznaczenia prędkości detonacji, średnicy krytycznej oraz zdolności do wykonania pracy przez materiały amonowo-saletrzane. Wpływ dodatków na właściwości nieidealnych materiałów wybuchowych badany był przez wielu autorów6-11). Maranda i współpr.6, 7) oraz Zygmunt8) badali wpływ proszków aluminiowych na właściwości detonacyjne materiałów wybuchowych. Buczkowski i Zygmunt9) określili wpływ dodatku sproszkowanego dolomitu i gęstości materiału wybuchowego na średnicę krytyczną oraz prędkość detonacji. Dodatkowo stwierdzili, że dodatki dolomitu powodowały uzyskanie niższej temperatury rozkładu, jak również większą wrażliwość MW oraz niższe prędkości detonacji (w przedziale 2000-3000 m/s). Tan i współpr.10) rozważali wpływ chlorku sodu na właściwości materiałów wybuchowych. Han i współpr.11) prowadzili badania wpływu siarczanu(VI) sodu oraz chlorku potasu na rozkład saletry amonowej. Dodatkowo w pracy12) wykazano wpływ reaktywności glinu na parametry detonacyjne mieszanin wybuchowych. 98/6(2019) 929 Mgr inż. Michał DWORZAK - notkę biograficzną i fotografię Autor[...]

Effect of mineral fillers on properties of silicone rubber-based ceramizable composites. Part 1. Kinetics of vulcanization and mechanical properties of composites Wpływ napełniaczy na właściwości kompozytów ceramizujących na bazie kauczuku silikonowego. Cz. I. Kinetyka wulkanizacji i właściwości mechaniczne kompozytów DOI:10.12916/przemchem.2014.1291


  A silicone rubber was filled with fumed SiO2 and CaO, kaolin, CaCO3, surface-modified CaCO3 or octaphenyl silsesquioxane (POSS) or/and a glassy frit, conditioned for 96 h, cured with 2,4-dichlorobenzoyl peroxide and studied for mech. properties. The addn. of kaolin resulted in the highest tensile strength. The addn. of POSS increased the stability of mix processing, addn. of CaO ensured high tear resistance, while the addn. of CaCO3 decreased hardness. The addn. of surface-modified CaCO3 resulted in the highest friction wear resistance. Przedstawiono wpływ dodatku różnych napełniaczy na właściwości silikonowych kompozytów zdolnych do ceramizacji pod wpływem działa-nia ognia i wysokiej temperatury. Materiały te są coraz powszechniej stosowane w przemyśle kablowym do produkcji przewodów elektrycznych mogących podtrzymać funkcjonowanie instalacji elektrycznych nawet przez 120 min w warunkach pożaru. Wyznaczono kinetykę wulkanizacji kompozytów ceramizujących bezpośrednio po sporządzeniu oraz po kondycjonowaniu w warunkach zbliżonych do magazynowych. Oznaczono również ich właściwości mechaniczne i fizyczne. Silikonowe kompozyty ceramizujące są materiałami typu dyspersyjnego, w których fazę ciągłą stanowi kauczuk silikonowy natomiast 1292 93/8(2014) aaa aaa Dr inż. Magdalena ZARZECKA-NAPIERAŁA w roku 2001 ukończyła studia na Wydziale Inżynierii Materiałowej i Ceramiki Akademii Górniczo-Hutniczej im. Stanisława Staszica w Krakowie. Jest adiunktem na macierzystym wydziale. Specjalność - inżynieria materiałowa. Dr hab. inż. Zbigniew PĘDZICH pracuje w Katedrze Ceramiki i Materiałów Ogniotrwałych na Wydziale Inżynierii Materiałowej i Ceramiki AGH. Jest również Prezesem Polskiego Towarzystwa Ceramicznego. Specjalność - wytwarzanie i badania właściwości materiałów kompozytowych. fazę rozproszoną tworzy zespół napełniaczy mineralnych o wysokiej odporności termicznej a często dodatkowo także szkliwo tlenkowe o relatywnie niskiej te[...]

Effect of mineral fillers on properties of silicone rubber-based ceramizable composites. Part 2. Characteristics of a mineral phase produced by ceramization of composites Wpływ napełniaczy na właściwości kompozytów ceramizujących na bazie kauczuku silikonowego. Cz. II.** Charakterystyka fazy mineralnej powstałej w wyniku ceramizacji kompozytów DOI:10.12916/przemchem.2014.1684


  Com. Si rubber was mixed with mineral fillers (kaolin, CaCO3, surface-modified CaCO3, CaO or octaphenyl silsesquioxane), fumed SiO2 and fluxing agent used as a dispersed phases, cured with (2,4-Cl2C6H3COO)2 and heat-treated at 1000°C for 2 h to form a ceramic phase and then studied for morphol. (porosymetry, scanning electron microscopy), and for compression strength. The best results were achieved when CaO and CaCO3 were used as fillers. Przedstawiono wpływ różnych napełniaczy mineralnych jako fazy rozproszonej w kompozytach silikonowych na właściwości fazy ceramicznej powstałej w efekcie ich termicznej ceramizacji. Zbadano morfologię otrzymanych faz ceramicznych metodą porozymetrii i skaningowej mikroskopii elektronowej (SEM) z mikroanalizą rentgenowską (EDS) oraz ich wytrzymałość na zewnętrzne obciążenia mechaniczne. Ceramizacja jest procesem fizykochemicznej transformacji kompozytu dyspersyjnego o osnowie polimerowej (najczęściej polisiloksanowej), zawierającego mineralną fazę rozproszoną, w ciągłą porowatą fazę ceramiczną, w wyniku ekspozycji na działanie podwyższonej temperatury i/lub ognia. Dzięki temu możliwe jest polepszenie ognioodporności zarówno samego materiału kompozytowego, jak i elementów w jego osłonie. Szybkie i efektywne **) Cz. I10) tworzenie się 93/10(2014) 1685 Table 2. Composition of the mixes studied, % by mass Tabela 2. Skład badanych mieszanek, % mas. Składnik KAO KRE SOC CAO POS Kauczuk silikonowy 100 100 100 100 100 Aerosil 200 40 40 40 40 40 Nadtlenek 2,4-dichlorobenzoilu 2,2 2,2 2,2 2,2 2,2 FR 2055 20 20 20 20 20 Kaolin 20 - - - - Kreda - 20 - - - Kreda Socal - - 20 - - CaO - - - 20 - POSS - - - - 20 Table 3. Force required to destroy samples after ceramization depending on the kind of filler being used, N Tabela 3. Siła potrzebna do zniszczenia próbek po ceramizacji w zależności od rodzaju zastosowanego napełniacza, N Próbka KAO KRE SOC CAO POS Fmaks 141 325 524 433 293 powłoki cera[...]

 Strona 1