Wyniki 1-2 spośród 2 dla zapytania: authorDesc:"Bogna Królicka"

Spiekanie proszków diamentowych z udziałem nanocząstek

Czytaj za darmo! »

Polikrystaliczne spieki diamentowe są powszechnie używane jako narzędzia skrawające, ciągadła do drutów, narzędzia wiertnicze. Narzędzia do obróbki skrawaniem z ostrzami z polikrystalicznego diamentu (PCD) są obecnie stosowane w dwóch odrębnych gałęziach przemysłu - meblarskim (drzewnym) i metalowym. Podczas obróbki materiału wraz ze wzrostem prędkości skrawania, ewentualnie dla większych efektywności skrawania, zwiększeniu ulega zużycie ostrza PCD [1]. Wzrost zainteresowania narzędziami do obróbki skrawaniem z ostrzami z polikrystalicznego diamentu spowodowany jest coraz szerszym wykorzystaniem stopów aluminium w przemyśle motoryzacyjnym. W przemyśle drzewnym rozwój nowych materiałów budowlanych, takich jak wysokociśnieniowy laminat HPL (High Pressure Laminates) i płyty powlekane włóknobetonem, zmusiły producentów do zastosowania diamentowych materiałów na narzędzia do ich cięcia i kształtowania [2]. Do wytwarzania narzędzi skrawających wykorzystywane są duże kryształy diamentowe lub polikryształy uzyskiwane metodą spiekania mikro i submikro proszków diamentowych. Submikrometryczne i mikrometryczne proszki diamentowe otrzymuje się z prekursorów węgla w czasie procesu syntezy HP-HT (High Pressure- High Temperature). W 1958 roku Hall po raz pierwszy zrealizował spiekanie proszków diamentowych pod wysokim ciśnieniem bez udziału dodatków [3]. Spieki diamentowe w obróbce skrawaniem stosuje się od 1970 roku. Spiekanie proszków diamentowych bez dodatków lub z niewielkim ich udziałem przeprowadza się w bardzo wysokiej temperaturze oraz pod bardzo wysokim ciśnieniem - powyżej 10 GPa. Podczas procesu spiekania w stanie stałym występuje niekorzystny proces grafityzacji, będący efektem nierównomiernego rozkładu naprężeń wewnątrz materiału. W warunkach atmosferycznych diament jest fazą termodynamicznie metastabilną. W trakcie spiekania wysokociśnieniowego część cząstek jest w bezpośrednim kontakcie z innymi cząstkami, co wywołuje stan[...]

Możliwości regeneracji narzędzi skrawających powlekanych

Czytaj za darmo! »

Drogie narzędzia skrawające, takie jak narzędzia do obróbki kół zębatych, a w szczególności frezy ślimakowe ze stali szybkotnącej lub z węglików spiekanych są używane wielokrotnie, po poddaniu ich odpowiedniej regeneracji. Większość stosowanych tego typu narzędzi ma odpowiednie powłoki odporne na zużycie, których rodzaj zależy od materiału obrabianego i parametrów obróbki. Podstawowym procesem regeneracji tych narzędzi jest szlifowanie powierzchni natarcia ostrzy, przy czym pozostałe powierzchnie ostrza narzędzia niekoniecznie muszą być poddane procesowi usuwania powłok [1]. Sposoby regeneracji frezów ślimakowych, polegające na powtórnym powlekaniu frezów przeostrzonych, bez uprzedniego usunięcia powłok z powierzchni przyłożenia są stosowane w przemyśle, przy czym wraz ze wzrostem liczby kolejnych regeneracji należy liczyć się z pogorszeniem jakości frezów [1]. Można znaleźć przykłady, że może być przeprowadzonych 5÷6 procesów regeneracji frezów bez usuwania powłok z powierzchni przyłożenia, przy utrzymaniu odpowiedniej jakości frezu i w konsekwencji dobrej jakości obróbki. Z reguły za dopuszczalną liczbę przeostrzeń z punktu widzenia jakości obróbki skrawaniem uznaje się tylko dwa takie zabiegi bez usuwania pierwotnych powłok [2]. Wysokiej jakości frezy ślimakowe powlekane, np. stosowane w wydajnej obróbce w przemyśle motoryzacyjnym, podczas użytkowania są wielokrotnie ostrzone i powlekane. W celu zapewnienia ich wysokiej jakości, konieczne jest również stosowanie pełnej regeneracji, tj. z usuwaniem powłok z powierzchni przyłożenia. Szacuje się, że drogie frezy ślimakowe poddawane są pełnej regeneracji do 15 razy [2]. Usuwanie powłok stanowi zagadnienie trudne zarówno ze względu na dużą różnorodność materiałów podłoży, jak i rodzajów powłok. Od momentu pojawienia się pierwszych narzędzi z powłoką TiN naniesioną metodą PVD miał miejsce ogromny rozwój powłok [2÷4]. Jak podaje Cselle [2] do roku 1988 na narzędzia, oprócz powł[...]

 Strona 1