» Mikrostruktura warstwy azotowanej jarzeniowo na stopie Inconel 600
|
|
tomasz borowski  tomasz płociński krzysztof j. kurzydłowski tadeusz wierzchoń
W ostatnich latach obserwuje się bardzo szybki rozwój przemysłu
chemicznego, motoryzacyjnego, lotniczego oraz medycznego,
co sprawia, że stawia się coraz większe wymagania materiałom
konstrukcyjnym i funkcjonalnym stosowanym w tych gałęziach
przemysłu. Dzięki swoim unikatowym właściwościom, takim jak
odporność korozyjna w wysokiej temperaturze, plastyczność, paramagnetyzm,
coraz szerzej stosowanymi materiałami są stopy niklu
[1÷4]. Dobrą odporność korozyjną materiały te zawdzięczają
zwiększonej zawartości chromu umożliwiającej tworzenie warstwy
pasywnej, chroniącej przed działaniem agresywnych środowisk korozyjnych
[5]. Stopy niklu, np. Inconel 600, stosowane są do wyrobu
aparatury chemicznej pracującej w agresywnych ośrodkach
i wysokiej temperaturze (armatura, pompy, zbiorniki), w wytwornicach
pary w elektrowniach jądrowych, w silnikach lotniczych, na
kompensatory cieplne w motoryzacji, na elementy pieców przemysłowych
(wnętrza komór i retorty), urządzenia do chloryzacji oraz
urządzenia do alkalizacji w papierniach, a także na instrumentarium
medyczne [6÷8]. Warunki pracy elementów w przedstawionych zastosowaniach
wymuszają konieczność stosowania materiałów o odpowiedniej
twardości i odporności na zużycie przez tarcie. Obecnie
stosowane stopy niklu nie spełniają oczekiwanych wymagań w tym
zakresie [8, 9]. Właściwości te mogą zostać poprawione przez zastosowanie
technik inżynierii powierzchni, m.in. proces azotowania
jarzeniowego [10]. Ta technologia pozwala uzyskać kilkakrotnie
większą twardość powierzchni stopu niklu, która wiąże się ze
znacznie lepszą odpornością na zużycie przez tarcie. Warstwy azotowane
na stopach typu Inconel charakteryzują się również dobrą
odpornością korozyjną w agresywnych środowiskach chlorkowych
[11]. Należy zaznaczyć, że proces ten zastosowany w obróbce stopu
niklu Inconel 625 zawierającym ponad 20% mas. Cr umożliwił
zwiększenie trwałości tzw. dysków rozwłókniających szkło o 80%
(badania przeprow[...]
więcej»
w zeszycie
INŻYNIERIA MATERIAŁOWA 2011/4
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
» Bezprądowe niklowanie włókien węglowych – stabilizatory roztworów
|
|
ANNA BRODA RAFAŁ KOZERA ANNA BOCZKOWSKA KRZYSZTOF J. KURZYDŁOWSKI JERZY BIELIŃSKI ALICJA BIELIŃSKA ALEKSANDRA STRZAŁA
Wykonano badania bezprądowej metalizacji włókien węglowych z zastosowaniem osadzania Ni-P. Metalizowano
wiązki włókien Tenax po ich wstępnym wygrzewaniu na powietrzu. Powierzchnię włókien aktywowano katalitycznie
w roztworach Sn(II) i Pd(II). Powłoka Ni-P (2-5% mas.P) o grubości 0,3-2 μm osadzana była z roztworu zawierającego
siarczan(VI) niklu(II), podfosforyn i glicynę (pH = 8,5; 70oC; 5-30 min). Dla zapobieżenia samorozkładowi
roztworu dodawano stabilizatory i zwilżacze, m.in. tiomocznik, azotan(III), arsenian(III), molibdenian(VI), sole
alkiloamoniowe. W roztworach z dodatkami uzyskano znaczne wydłużenie czasu metalizacji włókien.
Słowa kluczowe: bezprądowe niklowanie, stabilizatory roztworu, włókna węglowe, powłoki Ni-P
Electroless nickel plating on carbon fi bers - bath s[...]
więcej»
w zeszycie
OCHRONA PRZED KOROZJĄ 2009/11
|
|
|
» Porowatość i wytrzymałość form ceramicznych wykorzystywanych w procesie odlewania precyzyjnego metodą Bridgmana
|
|
Hubert Matysiak Julia Ferenc Jakub Michalski Zenon Lipiński Grzegorz Jakubowicz Krzysztof J. Kurzydłowski
Proces odlewania precyzyjnego metodą Bridgmana stosowany
jest do otrzymywania skomplikowanych geometrycznie i odpowiedzialnych
części maszyn i urządzeń. Zastosowanie tej techniki
umożliwia uzyskanie odlewów monokrystalicznych oraz o strukturze
ziaren kolumnowych i żądanej orientacji krystalograficznej.
Krytycznym i zarazem jednym z najważniejszych etapów w procesie
odlewniczym jest wytworzenie formy ceramicznej [1]. Wymagania
stawiane formom odlewniczym obejmują szereg specyficznych
właściwości materiałowych. Od materiałów stosowanych na
pierwsze powłoki wymaga się niereaktywności w kontakcie z odlewanym
metalem, czystości chemicznej i żaroodporności. Natomiast
materiał zastosowany na konstrukcyjne warstwy formy musi
zapewnić im wytrzymałość, gazoprzepuszczalność, odporność na
pełzanie, wysoką przewodność cieplną i dobrą wybijalność.
Formy ceramiczne schną od 3 do 7 dni, w zależności od liczby
warstw oraz warunków przyjętych w procesie suszenia form (temperatura
i wilgotność powietrza) [2]. Ze względu na czas wytwarzania form
ceramicznych i stawiane im wymagania, od etapu formierskiego zależy
szybkość przebiegu procesu odlewniczego jak i jakość odlanych
części. Od porowatości wytworzonych form zależy ich wytrzymałość
w procesie zalewania roztopionym metalem, szybkość stygnięcia
odlewu oraz stopień zagazowania. Porowatość form opisywana jest
przez różne parametry, takie jak: rozkład średnicy porów, ich kształt,
stopień połączenia porów, całkowita ich ilość oraz objętość [3].
Praca dotyczy badań właściwości wytrzymałościowych i porowatości
dwóch rodzajów form ceramicznych stosowanych w procesie
odlewania precyzyjnego łopatek turbin silników odlewniczych
metodą Bridgmana [4]: na osnowie tlenku glinu i mulitu. W pracy
przedstawiono parametry opisujące ilościowo porowatość oraz gęstość
form. Zmierzono także właściwości wytrzymałościowe form
metodą trójpunktowego zginania. Wyznaczono wytrzymałość na
zginanie, moduł Younga i moduł W[...]
więcej»
w zeszycie
INŻYNIERIA MATERIAŁOWA 2011/1
|
|
|
» Metody inżynierii materiałowej w diagnostyce czyszczenia laserowego metalowych dzieł sztuki
|
|
Łukasz Ciupiński Tomasz Onyszczuk Halina Garbacz Jan Marczak Andrzej Koss Krzysztof J. Kurzydłowski
Zgodnie z definicją M. Grabskiego "inżynieria materiałowa tworzy
i wykorzystuje w praktyce wiedzę odnoszącą się do związków
właściwości i zachowania się materiału z jego budową wewnętrzną.
Dlatego też zajmuje się badaniami struktury i składu materiałów na
wszystkich jej szczeblach organizacji, dążąc do zrozumienia wszystkich
zjawisk zachodzących w materiałach. W tym celu zajmuje się
również rozwijaniem teoretycznych i doświadczalnych metod badania
i charakteryzowania struktury materiałów." [1]. Materiał w rozumieniu
inżyniera materiałoznawcy jest tworzywem, z którego wytwarza
się przedmioty, podzespoły i urządzenia spełniające określone
funkcje i odpowiadające na potrzeby współczesnego człowieka.
W tym spojrzeniu na materiał inżynier materiałoznawca jest podobny
do artysty, dla którego materiał jest również tworzywem, które
po przemianie w dzieło sztuki będzie spełniało określone funkcje
i zaspokajało potrzeby współczesnych i przyszłych odbiorców. Odpowiedni
dobór materiału/tworzywa pozwala artyście nadać dziełu
indywidualny charakter [2]. Dobór materiału przez inżyniera materiałoznawcę
warunkuje właściwości użytkowe przedmiotów z niego
wyprodukowanych. Różnica pomiędzy inżynierem materiałoznawcą
a artystą wyraża się między innymi w tym, że ich dzieła zaspokajają
najczęściej zgoła odmienne potrzeby odbiorców.
Podobieństw pomiędzy inżynierem materiałoznawcą i artystą,
szczególnie artystą konserwatorem, jest więcej. Obaj stają przed
problemem starzenia się ich dzieł. W inżynierii materiałowej zjawisko
to nazywane jest degradacją strukturalną materiałów. Zachowanie
obiektów dziedzictwa kulturowego dla przyszłych pokoleń
jest jednym z najważniejszych zadań, dlatego połączenie wiedzy
z zakresu inżynierii materiałowej z wiedzą i doświadczeniem konserwatorów
dzieł sztuki, zważywszy na łączące ich podobieństwa,
jeśli stałoby się naturalnym procesem, niewątpliwie zwiększyłoby
efektywność działań w zakresie ochrony zabytków. Zastosowani[...]
więcej»
w zeszycie
INŻYNIERIA MATERIAŁOWA 2011/3
|
|
|
» Analiza zmian mikrostruktury i właściwości lutowi stosowanych w witrażach w okresie od XIII do XX wieku
|
|
|
Halina Garbacz Jarosław Pura Marta Zwolińska Zdzisław Hensel Krzysztof J. Kurzydłowski
Ołów ze względu na swoje właściwości (wysoka plastyczność,
niska temperatura topnienia) i łatwość przeróbki bardzo wcześnie
znalazł szereg zastosowań technicznych. Najstarsze znane przykłady
wykorzystywania ołowiu to monety z epoki brązu. W starożytnym
Egipcie wyroby z ołowiu pełniły także rolę biżuterii. W tym
kontekście historia wykorzystywania ołowiu do budowy witraży
jest znacznie krótsza i sięga IV wieku, kiedy zaczęto barwione
szkło montować w otwory okienne pierwszych kościołów. Najstarszym
przykładem wykorzystania ołowiu do łączenia kolorowych
tafli szkła jest tzw. okrąg z Wissenburga datowany na IX wiek [1].
Witraże w swej dzisiejszej postaci pojawiły się na przełomie
X i XI wieku. Sztuka tworzenia witraży rozkwitła wraz z nadejściem
epoki dużych obiektów sakralnych. W kolorystyce witrażowych
szkieł stosowano wówczas różne odcienie błękitu, fioletu,
czerwieni oraz biel. Całość konstrukcji opierała się na ołowianych
kształtownikach, które jednocześnie współtworzyły obraz. Witraże
powstawały zazwyczaj w niedużych pracowniach, a ich wytwórstwo
miało (i nadal ma) charakter rzemieślniczy. Autorzy witraży
pozostawali często anonimowi.
Historia rozwoju witraży obejmuje głównie modyfikację składu
szkła i używanych barwników. Niewiele natomiast wiadomo na
temat technologii łączenia szkła. Prezentowana praca wpisuje się
w tematykę rozwoju techniki witrażowej i dotyczy stopów ołowiu
stosowanych w witrażach jako złącza.
Przedmiotem badań były 22 fragmenty łączeń pochodzących
z witraży przekazanych do badań przez Instytut Archeologii i Etnologii
Polskiej Akademii Nauk. Materiały do badań dostarczyli: dr
Manuel Garcia Heras i dr Maria Angeles Villegas, uczestnicy strony
hiszpańskiej realizujący badania w ramach współpracy naukowej
polsko-hiszpańskiej. Materiał badawczy pobrano z obiektów sakralnych
z terenu Wielkiej Brytanii, Hiszpanii, Belgii, Niderlandów
i Polski, powstałych w okresie od XIII do XX wieku.
Wśród nich znalazła si[...]
więcej»
w zeszycie
INŻYNIERIA MATERIAŁOWA 2011/3
|
|
|
|
|
|
|
« Poprzednia strona
Strona 2
Następna strona »
|
Twój Profil
Twój koszyk
