Wyniki 11-20 spośród 29 dla zapytania: authorDesc:"ŁUKASZ KACZMAREK"

Influence of Carburizing Gas Mixture Composition Atmosphere on the Surface Properties of Titanium Alloy - Ti6Al4V.

Czytaj za darmo! »

Reducing vehicle weight for reducing energy consumption, in particular mass reduction of engine parts, is one of the most important challenge in modern transport, especially in automotive and aircraft industry. Solution of this problem is possible on the way of application of titanium alloys together with advanced techniques and processes elaborated in the field of modern surface engineering.[...]

Zastosowanie metody IR do kontroli międzyoperacyjnej w syntezie estru "kwasu floksacynowego", kluczowego półproduktu w procesie wytwarzania antybiotyków fluorochinolonowych III generacji

Czytaj za darmo! »

Przedstawiono metodę IR, zastosowaną do kontroli międzyoperacyjnej i badania wieloskładnikowych mieszanin reakcyjnych w opracowanej w Instytucie Farmaceutycznym technologii otrzymywania estru "kwasu floksacynowego" - kluczowego półproduktu w syntezie antybiotyków fluorochinolonowych III generacji. Two FT-IR methods were developed for monitoring and controlling simultaneous changes contents[...]

Powder production method for thermal spraying of wear-resistant and low-friction coatings

Czytaj za darmo! »

The universal drive towards developing pro-innovative ecological technologies has contributed significantly to the development of recycling technologies and remanufacturing of worn-out machine components. The application of these technologies can substantially lower the production costs of new spare parts that would possess similar or even better operational properties; the latter is the case where refurbishing is combined with modern surface treatment technologies [1, 2]. Some components are refurbished using Multiplex technologies that combine reconstruction of the geometry of the components with improvement in their operational properties through thermal and chemical treatment. They are particularly useful for, e.g. low- -friction gradient layers [3÷6]. An optimum, energy-saving and universal solution for this technology would be to combine surface reconstruction with simultaneous addition of low-friction coatings resistant to wear. This would be feasible through the possibility of thermal spraying [7] using specially prepared powders that would have such properties as high hardness, durability and a low friction coefficient. These could include coatings based on, for example, thermochemically hardened powders conta[...]

The computer aided pressure casting die

Czytaj za darmo! »

The demand for improvement of the quality of products is characteristic of any purposeful human activity. One of the aspects of product quality is their reliability. At the same time, the prevailing belief is that the greatest possibilities to influence product durability exist at the stage of design. In die casting today, a global market for cooperation supplies has evolved where numerous companies of various sizes and with different technical equipment compete with one another. In order to meet the customers’ requirement in the face of such fierce competition, the manufacturers of die castings must continually improve their products, lower their production costs and respond quickly and flexibly to new orders. A serious problem here concerns the process of quick design and manufacture of die casting dies and ensuring their high durability to achieve price competitiveness of the final product. This is a difficult engineering problem due to the highly individualised nature of the design and production of every die, as it is hard to draw on previous experience. Additionally, any optimization of the construction and technology of dies is complicated due to the complex nature of wear processes including: thermal fatigue, mechanical fatigue, erosion cavitation, dissolution of some components of die material by liquid metal, adhesion of the casting to the die, etc. Die durability largely depends on the correct selection of materials, heat treatment as well as the appropriately formed surface layer preventing the occurrence of macrocracks, and at the same time delaying the occurrence and propagation of thermal cracks for as long as possible. More and more experience drawn from practice proves the usefulness of such surface treatments[...]

Azotowanie stopu gamma TiAl pod obniżonym ciśnieniem

Czytaj za darmo! »

W ostatnich latach czynione są starania mające na celu zastąpienie konwencjonalnych stopów żelaza lekkimi stopami m.in. na bazie γ-TiAl. Tendencję tę szczególnie obserwuje się w przemyśle motoryzacyjnym, np. wirniki turbosprężarek, zbrojeniowym czy lotnictwie, np. silniki turbinowe. Jednak w przypadku elementów pracujących w skojarzeniu ciernym tego typu podejście nastręcza wiele kłopotów. Wynika to z faktu, że zarówno tytan, jak i aluminium wykazują silne powinowactwo do tlenu. W konsekwencji na powierzchni tworzy się cienka warstwa tlenków, która w wyniku procesu tarcia ulega delaminacji. Wówczas w węźle tarcia pojawia się "trzecie ciało" w postaci twardych cząstek tlenkowych, które lawinowo zwiększają zużycie, co w konsekwencji prowadzi do zatarcia materiału. W związku z tym istnieje silna potrzeba podwyższenia twardości warstwy oraz zabezpieczenie jej przed procesami prowadzącymi do tworzenia się faz tlenkowych przez wykorzystanie obróbek dyfuzyjnych i/lub zastosowanie metod osadzania powłok. Z literatury przedmiotu znane są metody podwyższania właściwości tribologicznych stopu γ-TiAl przez wprowadzenie na etapie procesów metalurgicznych pierwiastków stopowych m.in. węgla [1÷4] lub przez modyfikację warstwy wierzchniej. Wprowadzenie dodatków stopowych może mieć jednak negatywny wpływ na właściwości mechaniczne stopów γ-TiAl z uwagi na obniżenie wytrzymałości na rozciąganie zarówno w podwyższonej, jak i temperaturze pokojowej [5], a także na obniżenie plastyczności [6]. Z tego względu w większości przypadków prowadzi się obróbki dyfuzyjne stopów γ-TiAl, takie jak: nawęglanie wspomagane plazmą [7], azotowanie w wyładowaniu o częstotliwości radiowej [8], azotowanie za pomocą lasera diodowego [9], azotowanie gazowe [10], azotowanie jarzeniowe [11] czy pokrywanie powłokami: TiAl3 [12], γ/Cr7C3/TiC [13], γ/Al4C3/TiC/CaF2 [14]. Wytworzenie warstw dyfuzyjnych z cienką warstwą węglików lub azotków tyta[...]

Numeryczna analiza zachowania się strugi ciekłego metalu podczas wtrysku do formy ciśnieniowej

Czytaj za darmo! »

Ciśnieniowe odlewanie stopów aluminium jest obecnie podstawową technologią wytwarzania szerokiego asortymentu wyrobów dla potrzeb motoryzacji, lotnictwa, przemysłu AGD itp. W zakresie wytwarzania odlewów ciśnieniowych we współczesnym świecie ukształtował się globalny rynek dostaw kooperacyjnych, na którym konkurują liczne przedsiębiorstwa o różnej wielkości i zróżnicowanym poziomie uzbrojenia technicznego. Aby sprostać wymaganiom odbiorców w warunkach tak silnej konkurencji, producenci odlewów ciśnieniowych w sposób ciągły muszą doskonalić swoje produkty, obniżać koszt ich wytwarzania oraz szybko i elastycznie reagować na nowe zamówienia. Krytycznym zagadnieniem jest przy tym proces szybkiego projektowania i wytwarzania formy ciśnieniowej oraz zapewnienia jej trwałości na wysokim poziomie gwarantującym efektywność cenową wyrobu finalnego. Stanowi to trudne zagadnienie inżynierskie z uwagi na jednostkowy charakter projektowania i wytwarzania poszczególnych form, w którym trudno uwzględnić doświadczenie z ich eksploatacji. Obecnie najlepszym narzędziem do rozwiązywania tego typu problemów są numeryczne techniki iteracyjne. Wykorzystanie metod numerycznych skraca znacznie czas obliczeń oraz pozwala na optymalizację konstrukcji pod wieloma względami. Uzyskuje się również szersze możliwości analizy w porównaniu nawet z najbardziej rozbudowanymi wzorami i hipotezami wytężeniowymi, co wynika z możliwości uwzględnienia w obliczeniach zmiennych w czasie warunków brzegowych. W niniejszej pracy przeprowadzona została symulacja komputerowa procesu wtrysku ciekłego stopu aluminium do f[...]

Zastosowanie nowoczesnych technik numerycznych do procesu odlewania ciśnieniowego

Czytaj za darmo! »

Obecnie prace projektowe można prowadzić w wirtualnej rzeczywistości z wykorzystaniem odpowiednich programów, począwszy od fazy projektu całego urządzenia, przez analizę konstrukcyjną i technologiczną poszczególnych jego podzespołów. Programy te umożliwiają uzyskanie bardzo rzeczywistego obrazu (realistycznej wizualizacji) projektowanego zespołu, jak również powiązanie poszczególnych współpracujących zespołów i ocenę ich wzajemnej zależności w czasie pracy [1÷3]. Dodatkowo można przeprowadzić symulacje pracy formy i analizę kolizyjności (np. źle wprowadzone pochylenia mogą doprowadzić do uniemożliwienia wyjęcia odlewu z wnęki formy). Optymalizacja konstrukcji i technologii formy ciśnieniowej to skomplikowany problem ze względu na złożony charakter mechanizmów zużycia eksploatacyjnego, które obejmuje m.in. takie procesy, jak: zmęczenie cieplne, zmęczenie mechaniczne, erozja i kawitacja, roztwarzanie składników materiału formy przez ciekły metal oraz adhezyjne przywieranie odlewu do formy. Trwałość formy zależy głównie od doboru struktury materiału matrycy i jej warstwy wierzchniej w taki sposób, aby opóźnić powstawanie i propagację pęknięć cieplnych tak długo, jak to możliwe [4, 5]. Przyczyny przedwczesnego niszczenia form ciśnieniowych poddanych procesom obróbki powierzchniowej tkwią w niekontrolowanym nakładaniu się naprężeń własnych pochodzących z procesu wytwarzania warstwy wierzchniej z naprężeniami od wymuszeń zewnętrznych, generowanych cyklicznie podczas eksploatacji formy. Dlatego znajomość rozkładu naprężeń od wymuszeń zewnętrznych generowanych w formie ciśnieniowej podczas całego cyklu odlewania jest niezbędnym elementem mogącym pomóc zwiększyć trwałość formy [6, 7]. Najlepszymi narzędziami do rozwiązywania tego typu problemów są numeryczne techniki iteracyjne. Oferują one znacznie szersze możliwości analizy trwałości formy w porównaniu z najbardziej nawet rozbudowanymi wzorami i hipotezami wytężeniowymi, co wynika[...]

Optymalizacja konstrukcji i technologii obróbki odlewniczej formy ciśnieniowej

Czytaj za darmo! »

Technologia wytwarzania utwardzonych warstw wierzchnich na elementach maszyn w zasadniczy sposób decyduje o właściwościach użytkowych tych elementów. Ponadto wytwarzanie warstw wierzchnich stanowi istotną składową ogólnych kosztów wytwarzania elementów ze względu na czasochłonność i energochłonność. Dlatego optymalizacja procesu obróbki powierzchniowej znajduje się w centrum zainteresowania przemysłu maszynowego i motoryzacyjnego [1÷3]. Obecnie prace projektowe można prowadzić w wirtualnej rzeczywistości z wykorzystaniem odpowiednich programów, począwszy od fazy projektu całego urządzenia przez analizę konstrukcyjną i technologiczną poszczególnych jego podzespołów. Programy te umożliwiają uzyskanie bardzo rzeczywistego obrazu (realistycznej wizualizacji) projektowanego zespołu, jak również powiązanie poszczególnych współpracujących zespołów i ocenę ich wzajemnej zależności w czasie pracy. W porównaniu z najbardziej rozbudowanymi wzorami i hipotezami wytężeniowymi oferują one również możliwość analizy trwałości, np. formy ciśnieniowej, co wynika z możliwości uwzględnienia w obliczeniach zmiennych w czasie warunków brzegowych. Pozwala to z kolei na analizę stanu naprężeń w poszczególnych elementach w dowolnym czasie cyklu pracy. Dzięki czemu jest możliwa optymalizacja konstrukcji i technologii, np. ze względu na dobór odpowiedniej obróbki cieplnej i powierzchniowej. Sposób optymalizacji obróbki powierzchniowej elementów maszyn, zwłaszcza elementów pracujących w warunkach zmęczenia stykowego i cieplnego, polega na tym [4, 5], że element maszyny poddaje się obróbce powierzchniowej porównywanymi metodami, wyznacza się naprężenia własne w wytworzonych warstwach i po weryfikacji wyników pomiarów sporządza się wykresy rozkładu naprężeń własnych w tych warstwach w funkcji odległości od powierzchni. Następnie na podstawie danych technicznych urządzenia, w którym pracuje badany element, modeluje się dla niego rozkład obciążeń zewnętrzn[...]

Struktura i właściwości mechaniczne nanokompozytowych powłok nc-WC/a-C:H

Czytaj za darmo! »

Największe i najprężniej rozwijające się gałęzie przemysłu, takie jak przemysł motoryzacyjny, lotniczy czy AGD potrzebują niezawodnych materiałów o bardzo dobrych właściwościach użytkowych. Stawiane są przed nimi cele nie tylko wytwarzania coraz bardziej efektywnych i bezawaryjnych części maszyn i urządzeń, ale także ograniczenie działania ich niekorzystnego wpływu na środowisko naturalne. Łódzki Zakład WIFAMA-PREXER, producent odlewów ciśnieniowych głównie dla przemysłu motoryzacyjnego i AGD, bardzo żywo jest zainteresowany poprawą odporności na zużycie wybranych części maszyn wykonywanych z siluminów. Stopy te charakteryzują się słabymi właściwości tribologicznymi i jest konieczna odpowiednia modyfikacja ich powierzchni w celu nadania im odporności na ścieranie. Bardzo dużym problemem ograniczającym do tej pory zastosowanie modyfikowanych powierzchniowo siluminów była ich duża porowatość i problemy z odpowiednią przyczepnością wytwarzanych powłok przeciwzużyciowych do podłoża. Zastosowanie odpowiedniej modyfikacji i rafinacji siluminów pozwoliło na znaczące zmniejszenie ich porowatości powierzchniowej [1], a tym samym na modyfikację ich powierzchni przez wytwarzanie różnorodnych powłok poprawiających ich właściwości użytkowe. Jedną z metod zapewniających otrzymanie takich właściwości użytkowych jest pokrywanie elementów par ciernych powłokami wytwarzanymi metodami PVD. Dotyczy to w szczególności metody magnetronowej i wytwarzania powłok nanokompozytowych na bazie amorficznego węgla (w tym i uwodornionego) z wbudowanymi nanokrystalicznymi węglikami metali przejściowych MeC/a-C, np. Cr [2÷9], Ta, Zr [10], Ti, Si [8, 11, 12] oraz wolframu [10, 12, 13÷21] nc-WC/a-C. W przypadku powłok na bazie nanokompozytu węgla z wolframem substraty powłoki można uzyskiwać przez rozpylanie jonami argonu targetów z czystych materiałów, takich jak wolfram czy węgiel [13÷16]. W celu uwodornienia osadzanego węgla do atmosfery roboczej poza argon[...]

« Poprzednia strona  Strona 2  Następna strona »