Wyniki 11-20 spośród 41 dla zapytania: authorDesc:"MARIUSZ RECZULSKI"

Poprawa jakości zrębków i wydajności rębaka tarczowego - nowe rozwiązania dla rębalni DOI:


  This article describes solutions to improve the quality of wood chips and disc chipper productivity. Knife systems, which greatly improves chip quality and operating efficiencies is presented. Knife fastening system, which gives higher chip quality, easier operation and considerable time saving during a knife change, is also discussed. The article also describes the positioning of disc chippers to increase its production. Podczas rozdrabniania drewna dąży się do pozyskania zrębków o podobnych wymiarach, maksymalnym udziale frakcji drobnej oraz nieuszkodzonej strukturze włókien. Jest to istotne z punktu widzenia późniejszego procesu roztwarzania drewna. Niejednorodność zrębków powoduje zmienną szybkość penetracji ługu warzelnego, zależną od długości por. Konstrukcja rębaka i jego układ nożowy pozwalają uzyskać zrębki najwyższej jakości przy pewnym poziomie jego wydajności. Istnieją jednak rozwiązania, które optymalizują proces rozdrabniania drewna, zwiększając wydajność pracującego rębaka i utrzymując przy tym wysoką jakość zrębków. W artykule przedstawiono kilka stosowanych rozwiązań technicznych, poprawiających jakość zrębków wytwarzanych w rębakach tarczowych i zwiększających ich wydajność. Układy nożowe rębaków tarczowych GentleKnife firmy Valmet Jakość zrębków wpływa w znacznym stopniu na jakość masy celulozowej i papieru. Poza jakością drewna, ważnym czynnikiem wpływającym na końcową jakość zrębków jest rębak, a dokładniej jego układ nożowy. Firma Valmet opracowała układ nożowy, o nazwie GentleKnife, zapewniający znaczną poprawę jakości uzyskanych zrębków. W układzie zastosowano cieńszy i trwalszy nóż, o mniejszym kącie ostrza niż w układzie tradycyjnym. Według f irmy V almet z rębki c ięte z a p omocą u kładu nożowego GentleKnife zachowują bardzo wysoką jakość również w czasie ich transportu czy magazynowania. Ze względu na odpowiednią technikę cięcia drewna ograniczono skalę uszkodzeń zrębków odprowadzanych wyrzuto[...]

Analiza numeryczna rozdrabniania drewna w rębaku tarczowym - problemy z uzyskaniem zrębków o jednakowej długości DOI:10.15199/54.2017.12.1


  Proces rozdrabniania drewna odgrywa istotną rolę w maksymalizacji ilości zrębków o wysokiej jakości roztwarzanych w celulozowni. Poprawna geometria układu rozdrabniającego oraz budowa noża są niezbędne w minimalizowaniu strat drewna oraz zwiększaniu frakcji dobrej. Ważnymi czynnikami wpływającymi na jakość zrębków są także stabilny proces rozdrabniania drewna i liczba noży zainstalowanych na tarczy rębaka. Podczas roztwarzania zrębków, ich jakość i rozmiar wpływają w znaczący sposób na wielkość produkcji i właściwości masy celulozowej, dlatego też zakłady przemysłowe, które specjalizują się w rozdrabnianiu drewna, dążą do wytworzenia zrębków jednorodnych pod względem rozmiaru i kształtu. Istotnym parametrem wpływającym na jakość zrębków jest ich długość. Wpływa ona na grubość zrębków, która z kolei w przypadku wytwarzania chemicznej masy włóknistej będzie oddziaływać na proces roztwarzania (czas penetracji drewna środkami chemicznymi). Stosunek grubości zrębków do ich długości waha się przeważnie w zakresie od 1:4 do 1:10 [2]. Podstawowe parametry konstrukcyjne i pracy rębaka, optymalizujące zależność między długością a grubością zrębka, to m.in. wysunięcie noży od czoła tarczy nożowej, kąt rynny zsuwowej, kąt ostrza noża, kąt wciągania oraz prędkość skrawania drewna. Zatem można stwierdzić, że jednorodność grubości uzyskanych zrębków w procesie rozdrabniania drewna zależy w dużej mierze od dokładnego ustawienia długości zrębka na każdym nożu w rębaku tarczowym [1-10].W zakładach przemysłowych występuje wiele problemów eksploatacyjnych związanych z otrzymywaniem w procesie rozdrabniania drewna zrębków o różnej długości, co z kolei powoduje trudności w dalszych procesach technologicznych. Celem artykułu jest ukazanie ważności odpowiedniego doboru geometrii układu rozdrabniania drewna w rębaku tarczowym i średnicy drewna do uzyskania wysokiej jakości zrębków. Wyniki i dyskusja W niniejszej pracy opracowano model numeryczny okr[...]

Maszyny papiernicze nowej generacji DOI:


  Wysoka wydajność maszyny papierniczej jest kluczem do osiągnięcia znacznych korzyści ekonomicznych w procesie produkcji papieru. Aby poprawić wydajność maszyn już pracujących poddaje się je modernizacjom, głównie w celu zwiększenia prędkości roboczej. Inne są przebudowywane i dostosowywane do potrzeb rynku. Celem realizacji większości projektów jest poprawa wydajności, niezawodności i ciągłości pracy maszyn. Producenci mas włóknistych, papierów i tektur koncentrują się na wytwarzaniu produktów o najwyższej jakości przy możliwie najniższych kosztach produkcji. Pomocne w tym są systemy sterujące i nowoczesne energooszczędne rozwiązania instalowane w maszynach. Nowoczesne maszyny papiernicze wyposażone są w wiele urządzeń, niezbędnych zarówno do monitorowania i optymalizacji procesu, jak i jakości końcowych produktów. Widoczna jest również tendencja cyfryzacji procesów w obszarze automatyki przemysłowej. Rozwija się Internet przemysłowy, który daje możliwość gromadzenia danych z wszystkich systemów sterowania procesami w tym samym czasie. Wszystkie te działania umożliwiają minimalizację kosztów produkcji i poprawę efektywności maszyny przez prewencyjne jej utrzymanie w ruchu. OptiConcept M firmy Valmet OptiConcept M to modularny/modułowy sposób projektowania, budowy i obsługi maszyn papierniczych, wprowadzony do realizacji w 2011 r. Kluczowym celem projektu było obniżenie kosztów inwestycyjnych, bezpieczeństwo obsługi, łatwość obsługi maszyn i ograniczenie zanieczyszczenia środowiska. Obecnie OptiConcept M został wprowadzony do maszyn produkujących tektury lite, składowe na tekturę falistą i papiery do druku i pisania. W projekcie połączono pewną standaryzację i modułowość w projektowaniu i budowie maszyn papierniczych [1]. Nową linię produkcyjną OptiConcept[...]

Nowa technologia w hybrydowych urządzeniach formujących DOI:


  Sekcja sitowa jest ważnym obszarem maszyny papierniczej. Wpływa na wiele istotnych właściwości końcowej wstęgi papieru. Wybór odpowiedniej sekcji sitowej MP jest niezbędny, aby zapewnić papierni konkurencyjność. Maszyny wykorzystujące zasadę formowania wstęgi między dwoma sitami zapoczątkowały nową erę w papiernictwie. W latach 70. ub. w. zaczęto uzupełniać maszyny płaskositowe górną jednostką odwadniającą, tworząc jednostki hybrydowe. Takie urządzenia bardzo szybko przyjęły się w procesach produkcji wielu rodzajów papierów, np. gazetowych, do druku i do pisania. W latach 80. szczególną rolę odgrywały one przy modernizacji płaskositowych maszyn papierniczych, przede wszystkim w celu intensyfikacji procesu odwadniania wstęgi. Obecnie, dzięki nowej technologii, hybrydowe urządzenia formujące są jednostkami uniwersalnymi, przeznaczonymi do produkcji papierów graficznych, opakowaniowych i tektur. DuoFormer D II Ulepszoną konstrukcją urządzenia formującego DuoFormer D jest jego druga generacja - DuoFormer D II (rys. 1). Zostało ono zaprojektowane nie tylko do produkcji papierów graficznych, ale także tektury i papierów opakowaniowych [1]. W porównaniu do poprzedniej konstrukcji, jednostka DuoFormer D II w obszarze odwróconej skrzynki ssącej (VacuFoil), zainstalowanej w pętli sita górnego, posiada zakrzywione prowadzenie sit. Stabilizuje to bieg sita, szczególnie przy większych prędkościach procesowych, odciążając tym samym siłę docisku listew formujących. Umożliwia to oddzielenie funkcji prowadzenia sita od procesu formowania wstęgi. Rys. 1. DuoFormer D II W zależności od gramatury wstęgi, w skrzynce formującej instaluje się odpowiednią liczbę listew dociskowych (formujących). Wszystkie listwy f[...]

Prasy o rozszerzonej strefie docisku - kolejny krok ku doskonałości w prasowaniu papierów tissue DOI:


  The article describes a new technology used in wet pressing tissue paper. Extended nip press i.e. Advantage ViscoNip, PrimePress XT Evo and NipcoFlex T are presented. The main benefits of extended nip presses for tissue applications are the potential for higher after-press dryness so helps tissue makers to remarkably reduce energy consumption. New extended nip presses achieve a far sheet bulk than conventional pressing. All presses have the edge control system. In the edge area the local lineload can be controlled and the optimum press nip can be set. This results in a more uniform cross directional dryness profile and sheet adhesion to the Yankee surface. Mimo że prasy z rozszerzoną strefą docisku pracują w przemyśle papierniczym już od dziesięcioleci, to dopiero pod koniec lat 90. XX w. wprowadzono je do maszyn produkujących papiery tissue. Obecnie rozwijane są projekty mające na celu osiągnięcie jeszcze wyższych poziomów odwadniania papieru przy jednoczesnej poprawie ich jakości. Prasa Advantage ViscoNip firmy Valmet Advantage ViscoNip to prasa z rozszerzoną strefą docisku (rys. 1), która nie posiada stopki dociskowej, wobec czego nie jest prasą typu "shoe". Rys. 1. Prasa Advantage ViscoNip [1] Istotnym elementem prasy Advantage ViscoNip jest układ dociskowy składający się z wielokomorowej poduszki dociskowej (rys. 2). Prasa ma poliuretanową poduszkę dociskową, wewnątrz której znajdują się dwie lub trzy komory umieszczone równolegle do siebie w kierunku poprzecznym maszyny. Docisk prasy do cylindra suszącego realizowany jest za pomocą układu hydraulicznego. Między poduszką dociskową a koszulką (ang. belt) zainstalowano gładką taśmę, aby zmniejszyć[...]

Prasa ssąca w maszynie tissue typu crescent former DOI:10.15199/54.2018.3.2


  Wprowadzenie Obecnie coraz częściej producenci papierów higienicznych, decydując się na zakup nowej maszyny papierniczej, wybierają nowoczesny układ crescent former. Układ, w którym wstęga formowana jest pomiędzy sitem a filcem pozwala uzyskać bardzo duże prędkości produkcyjne, wynoszące ponad 2000 m/min. Tak duże prędkości maszyny uzyskuje się m.in. przez wyeliminowanie elementów ssących w strefie formowania i przy odbiorze wstęgi. Oznacza to niższe koszty operacyjne, lepszą wydajność oraz płynność ruchową maszyny.Sekcja prasowa w układzie crescent former to zazwyczaj jedna strefa docisku wału ssącego lub prasy typu "shoe" z cylindrem Yankee. Najczęściej stosowanym układem prasowym jest pojedyncza prasa ssąca. Przykład maszyny papierniczej z układem crescent former i prasą ssącą przedstawiono na rysunku 1. Rys. 1. Schemat maszyny tissue z układem crescent former i prasą ssącą 1 - wlew, 2 - sito formujące, 3 - filc prasowy, 4 - wał formujący, 5 - ssący wał prasowy, 6 - cylinder Yankee Źródło: opracowanie własne W strefie prasowania woda ze wstęgi usuwana jest za pomocą docisku wału ssącego do cylindra Yankee i podciśnienia w komorze ssącej wału. Przed wejściem wstęgi w obszar podciśnienia wału prasowego suchość wstęgi wynosi ok. 7-12%. Docisk liniowy (projektowy) prasy ssącej wynosi zwykle 90-100 kN/m. Stosunkowo długą strefę docisku uzyskuje się dzięki dużej średnicy wału prasowego (najczęściej 850-1250 mm) i miękkiej okładzinie gumowej. Po prasowaniu suchość wstęgi wzrasta do ok. 35-42% [1, 2]. Czasem, chcąc zwiększyć suchość wstęgi Dr inż. M. Reczulski (mariusz.reczulski@p.lodz.pl), Instytut Papiernictwa i Poligrafii,Wydział Zarządzania i Inżynierii Produkcji, Politechnika Łódzka, ul. Wólczańska 223, 90-924 Łódź Wprowadzenie Obecnie coraz częściej producenci papierów higienicznych, decydując się na zakup nowej maszyny papierniczej, wybierają nowoczesny układ crescent former. Układ, w którym wstęga formowana jest pomiędz[...]

Technologia BFB w kotłach fluidalnych DOI:


  Wysokie koszty gazu ziemnego i węgla kamiennego spowodowały wzrost zainteresowania zakładów celulozowo- papierniczych możliwością wykorzystania paliw alternatywnych do wytwarzania energii cieplnej (pary wodnej). Obecnie rynek oferuje kilka rozwiązań wykorzystujących różne rodzaje paliw z biomasy do produkcji energii. Wybór odpowiedniej technologii, w przypadku złożonej budowy kotła energetycznego, nie jest zadaniem prostym. Podczas jego projektowania należy uwzględnić takie czynniki, jak: rodzaj paliwa i jego dostępność, sprawność procesu spalania i wymagany poziom emisji zanieczyszczeń. Jednym z rozwiązań dla przemysłu celulozowo-papierniczego jest instalacja kotła fluidalnego funkcjonującego wg technologii BFB (Bubbling Fluidized Bed). Technologię BFB wprowadzono pod koniec lat 60. ub. w. w Finlandii. Zastosowano ją do spalania torfu w kotłach komunalnych i spalania kory w zakładach przemysłowych. Szybko stała się jedną z najnowocześniejszych technologii spalania paliw z biomasy. Głównym elementem konstrukcji kotła jest stały ruszt z układem doprowadzania powietrza pierwotnego do paleniska. Udział tego powietrza wynosi ok. 30% całkowitej ilości powietrza dostarczanego do kotła. Reszta powietrza wprowadzana jest powyżej komory paleniska, jako powietrze nadmiarowe - wtórne i trzeciego stopnia. Pęcherzykowym złożem fluidalnym w kotle jest zwykle warstwa piasku o wysokości 50-100 cm [1]. Warstwa fluidalna znajduje się w stanie quasirówno[...]

Nowe rozwiązania w układach flotacyjnych DOI:


  The article describes a new technologies used in flotation deinking. LowEnergyFlotation and SelectaFlot deinking cell together with FoamEx are presented. The EcoCell with LEF and SelectaFlot flotation systems remove contaminants from the stock suspension with minimal fiber loss. These flotation systems are frequently designed as a two-stage and are used for removal of hydrophobic contaminants such as ink and stickies. An important element of both flotation systems are the injectors which generates air bubbles over a wide size range and thus can remove the most varied contaminant particles. Głównym celem odbarwiania masy makulaturowej jest zwiększenie jej białości i czystości, a także obniżenie zawartości zanieczyszczeń lepkich. W czasie odbarwiania cząstki farby drukarskiej są oddzielane od tzw. "masy szarej" za pomocą mycia, flotacji lub obu procesów jednocześnie. Podczas rozczyniania masy - przy pomocy środków chemicznych, energii cieplnej i mechanicznej - zachodzi oddzielanie cząstek farby drukarskiej od włókien celulozowych i rozproszenie ich w zawiesinie masy. W procesie flotacji "masę szarą" napowietrza się przy niskich stężeniach (0,8-1,2%), zwykle w kilku komo[...]

Voith Day w IPiP PŁ DOI:


  Optymalizacja procesów i maszyn w kierunku uzyskania oszczędności oraz zwiększenia produktywności.24 maja 2018 r. w Instytucie Papiernictwa i Poligrafii Politechniki Łódzkiej odbyło się kolejne seminarium firmy Voith, tym razem pod tytułem "Optymalizacja procesów i maszyn w kierunku uzyskania oszczędności oraz zwiększenia produktywności". W spotkaniu uczestniczyło wielu przedstawicieli zakładów papierniczych oraz pracowników i studentów Instytutu. Tematykę podzielono na trzy panele: - przygotowanie masy, - zaawansowane rozwiązania w maszynie papierniczej, - serwisy i studium przypadku. Autorami prezentacji byli specjaliści reprezentujący firmę Voith, którzy wygłosili 17 referatów. Po każdej sesji był czas na pytania i dyskusję. Seminarium otwierają: Krzysztof Śledzik (regionalny kierownik sprzedaży w Voith Paper) i Konrad Olejnik (dyrektor Instytutu Papiernictwa i Poligrafii) Klaus Steinhart (dyrektor sprzedaży na Europę Środkową i Wschodnią w Voith Digital Solutions) Jędrzej Borkowski i Krzysztof Śledzik z Voith Paper Adam Socha (Technical Sales Manager Stock Preparation w Voith Paper) 364 PRZEGLĄD PAPIERNICZY · 74 · CZERWIEC 2018 ZJAZDY I KONFERENCJE S e s j a I - " P R Z YGOTOWA N I E M A SY [...]

Oficjalne otwarcie zakładu Mondi Simet w Grabonogu DOI:


  20 czerwca 2018 r. w Grabonogu (Wielkopolska, powiat gostyński) odbyło się uroczyste otwarcie nowoczesnego zakładu produkcyjnego Mondi Simet. Zakład wywodzi się z firmy SIMET, która od 1997 r. produkowała opakowania (pisaliśmy o niej m.in. w PP 6/2015 s. 323). W 2016 r. został członkiem Mondi Group. W styczniu 2017 r. firma Mondi ogłosiła plany rozbudowy tego zakładu, aby poszerzyć swoją ofertę sprzedaży o opakowania z tektur ciężkich (tzw. heavy-duty) (o czym informowaliśmy w PP 2/2017 s. 94). Tą inwestycją, Mondi, wiodący producent opakowań i papieru na międzynarodowym rynku, zwiększył swoje możliwości produkcji tektur ciężkich nie tylko w Polsce, ale w całej Europie. Liczne grono gości z kraju i zagranicy miało okazję poznać szczegóły inwestycji i zwiedzić modernizowaną fabrykę.Krzysztof Jakubowski, dyrektor zarządzający zakładu Mondi Simet oraz Armand Schoonbrood, dyrektor operacyjny Mondi Corrugated Packaging - oddziału, do którego należy Mondi Simet - podziękowali wszystkim za liczne przybycie i dobrą wieloletnią współpracę z firmą Mondi. Podziękowania skierowano nie tylko do klientów, ale także do firm kooperujących z Mondi Simet podczas rozbudowy zakładu.Dyrektor Armand Schoonbrood wyjaśnił, że oddział tektury falistej Mondi już cieszy się silną pozycją w Polsce dzięki pięciu zakładom zlokalizowanych: w Szczecinie, Bystrzycy Kłodzkiej, Dorohusku, Mszczonowie i Świeciu, ale widoczn[...]

« Poprzednia strona  Strona 2  Następna strona »