Wyniki 11-20 spośród 33 dla zapytania: authorDesc:"PIOTR SZOTA"

Teoretyczna analiza plastycznego odkształcenia kęsa podczas walco- wania we wstępnej grupie klatek walcowni ciągłej


  W pracy przeprowadzono teoretyczne badania nad procesem walcowania kęsów we wstępnej grupie klatek walcowni ciągłej. Pro- blematyka pracy dotyczy optymalizacji walcowania stalowych kęsów otrzymywanych w procesie ciągłego odlewania w taki sposób, aby występujące wady powierzchniowe mogły zostać zawalcowane lub nie powstawały podczas walcowania w wstępnej grupie klatek. Do badań teoretycznych procesu walcowania zastosowano program komputerowy Forge2008®, który oparty jest na metodzie elementów skończonych i pozwala na termomechaniczną symulację procesów walcowania w trójosiowym stanie odkształcenia. Przeprowadzone numeryczne modelowanie walcowania pozwoliło na optymalny dobór kształtu wykrojów i odkształceń w pierwszy sześciu przepustach. In this work was carried out theoretical investigations on the process of billets rolling in the initial group of stands on continuous rolling mill. The main issue of this work concerns to optimizing the rolling of steel billets obtained by continuous casting process in such a way that the occurring surface defects can be eliminated or not formed during rolling in the initial group of stands. The computer program Forge2008®, which is based on the FE method and allows thermo mechanical 3D analysis of the rolling process, was used. Performed numerical modelling of rolling allowed for optimal selection the rolling pass shapes and strains in the first six passages. Słowa kluczowe: walcowanie na gorąco, pręty, wykroje, MES Key words: hot rolling, rod, grooves, FE-method a) b) KIERUNEK WALCOWANIA wariant I 1 2 3 4 5 6 PRZEPUST 90° 90° 90° 90° 90° wa 90° 90° 90° 90° 90° riant II Rys. 1. Schemat procesu walcowania wsadu 185x145 mm w wal[...]

Numeryczne modelowanie procesu walcowania prętów płaskich ze środnika złomowanych szyn kolejowych


  W pracy opracowano kalibrowanie walców, które umożliwia wykorzystanie środnika złomowanej szyny kolejowej S60 do dalszego przerobu na półwyroby lub wyroby gotowe. Celem prowadzonych badań teoretycznych był dobór kształtów i wymiarów wykrojów oraz wartości od- kształceń w kolejnych przepustach podczas walcowania prętów płaskich o wymiarze 70×14 mm. Wsadem do walcowania był środnik szyny kolejowej S60. Badania teoretyczne wykonano za pomocą programu komputerowego Forge2008®. In this work roll pass design, which allows using of the scrapped railway rail S60 for the further processing into semi-finished or finished products, was developed. The aim of the study was development of shape and dimensions the grooves and selection of strains in the various passes to the flat bars of dimension 70×14 mm. As a feedstock for the rolling process was the web of scrapped railway rail S60. Theoretical analysis was carried out by using computer program Forge2008®. Słowa kluczowe: kalibrowanie walców, pręty płaskie, MES, szyna kolejowa Key words: roll pass design, flat bars, FEM, railway rail.1. Wstęp. Szyny kolejowe są elementami powszechnie stosowanymi w transporcie kolejowym, które w wyniku eksploatacji ulegają zużyciu i przeznaczone są do złomowania. Szyny takie mogą być wykorzystane jako materiał wsadowy do produkcji kul, prętów płaskich, prętów żebrowanych czy lemieszy. Wykorzystanie szyn kolejowych do dalszego przetwórstwa związane jest z podziałem szyny za pomocą palników plazmowych na oddzielne elementy: główkę, środnik i stopę. Poszczególne elementy szyny mogą zostać następnie przetworzone w procesie walcowania na gorąco. Schemat podziału szyny S60 na poszczególne elementy pokazano na rys. 1. W ramach prowadzonych badań opracowano kalibrowanie walców, które umożliwia wykorzystanie środnika szyny S60 na wyrób gotowy w postaci pręta płaskiego o wymiarze 70×14 mm. Uzyskany w wyniku podziału środnik cechuje się nierównomierną grubością na szeroko[...]

Wpływ geometrii układu wykrojów wstępnie rozcinających na zużycie wykroju rozcinającego podczas wielożyłowego walcowania


  W pracy określono zużycie wykroju rozcinającego podczas czterożyłowego walcowania prętów żebrowanych o średnicy 12 mm. Do nume- rycznego modelowania procesu walcowania zastosowano kalibrowanie walców stosowane w jednej z polskich hut oraz nowe. Do określenia zużycia wykroju rozcinającego wykorzystano wyniki obliczeń numerycznych jednostkowej pracy sił tarcia otrzymane za pomocą programu komputerowego Forge2011® oraz obliczeń empirycznych. Zmiana kalibrowania walców dla układu wykrojów wstępnie rozcinających spo- wodowała znaczące zmniejszenie zużycia wykroju rozcinającego. Na podstawie przeprowadzonych badań możliwe było określenie zmiany geometrii mostków wykroju rozcinającego łączącego poszczególne żyły. The wear of slitting pass during rolling 12 mm-diameter ribbed bars in the four-strand technology was determined in the paper. For the computer simulations, the roll pass design used in one of the Polish steelworks and a new roll pass design were utilized. For determining the wear of the slitting pass, the results of numerical computation of unit friction force work done using the Forge2011® software program and empirical computation results were used. The change of the roll pass design for the pre-slitting passes resulted in a significant reduction of slitting pass wear. Based on the tests carried out it was possible to determine the variations in slitting pass geometry of the bridge(s) connecting individual strands. Słowa kluczowe: zużycie, walcowanie w wykrojach, kalibrowanie walców, numeryczne modelowanie, MES Key words: wear, groove-rolling, roll pass design, numerical modelling, FEM.1. Wstęp. W ostatnich latach zarówno w Polsce, jak i na rynkach światowych można zaobserwować znaczne zapotrzebowanie na pręty żebrowane do zbro- jenia betonu. Nabywcy wymagają, aby wyroby miały odpowiednią strukturę oraz odpowiednie wymiary, które uzależnione są od kształtów zestawu wykrojów współpracujących ze sobą, a także niską cenę. Obn[...]

NUMERYCZNE MODELOWANIE PROCESU WALCOWANIA Al-Mg-Al ZMODYFIKOWANĄ METODĄ ARB


  W artykule przedstawiono wyniki badań numerycznych procesu walcowania Al-Mg-Al w pierwszym przepuście za pomocą tradycyjnej i zmodyfikowanej metody ARB. Wprowadzenie asymetrii do procesu walcowania metodą ARB spowodowało wystąpienie dodatkowych naprężeń ścinających w poszczególnych warstwach oraz na ich granicy, co powinno spowodować większe rozdrobnienie struktury (szybsze uzyskanie struktury nanometrycznej), w mniejszej liczbie przepustów oraz lepszą jakość złącza pomiędzy poszczególnymi warstwami, w porównaniu do tradycyjnego procesu walcowania metodą ARB. Materiałami zastosowanymi do badań było aluminium w gatunku 1050A oraz magnez w gatunku AZ31. Symulacje procesu walcowania wykonano za pomocą programu komputerowego Forge2011®, opartego na MES. Słowa kluczowe: nanomateriały, walcowanie metodą ARB, asymetria, numeryczne modelowanie, MES NUMERICAL MODELLING OF THE Al-Mg-Al ROLLING PROCESS OF ARB MODIFIED METHOD In this paper the results of the numerical studies of an Al-Mg-Al rolling process in the first pass using conventional and modified ARB method was presented. The using of asymmetry to the rolling process of ARB method caused additional shear stress in the particular layer and on the their boundary, which should cause larger refinement of structure (faster obtaining the nanometric structure) in a smaller number of the passes and better quality of interface between particular layers compared to the conventional rolling process of the ARB method. The materials used for this study was aluminum grade 1050A and magnesium grade AZ31. For the simulation of the rolling process the computer program based on FEM, Forge2011® was used. Keywords: nanomaterials, rolling method ARB, asymmetric, numerical modelling, MES Wstęp Wzrost zainteresowania stopami magnezu wynika z szerokich możliwości jego zastosowania w różnych gałęziach przemysłu. Stopy magnezu serii AZ są poddawane licznym badaniom ze względu na ich relatywnie wysokie w[...]

Określenie kosztów zużycia wykroju rozcinającego podczas wielożyłowego walcowania prętów żebrowanych DOI:10.15199/24.2016.11.11


  W pracy określono koszt zużycia wykroju rozcinającego podczas trójżyłowego walcowania prętów żebrowanych o średnicy 16 mm. Wykrój rozcinający został wybrany jako ten, który ulega najszybszemu zużyciu w całym ciągu walcowniczym. Do określenia kosztów zużycia wykroju rozcinającego wykorzystano wyniki obliczeń numerycznych jednostkowej pracy sił tarcia otrzymane za pomocą programu komputerowego Forge2011® oraz obliczeń empirycznych. Do modelowania numerycznego procesu walcowania zastosowano dwa typy układów wykrojów. Zmiana kalibrowania walców dla układu wykrojów wstępnie rozcinających spowodowała zmniejszenie zużycia wykroju rozcinającego, co wpłynęło na mniejsze koszty zużycia tego wykroju. The cost of wear during slitting pass rolling 16 mm-diameter ribbed bars in the three-strand technology was determined in the paper. Slitting pass has been selected as the pass which wear is fastest throughout the rolling. For determining the wear costs of the slitting pass, the results of numerical computation of unit friction force work made by using the Forge2011® software program and empirical computation results were used. For the computer simulations two slitting pass system were used. The change of the slitting pass system resulted in a significant reduction of slitting pass wear, which resulted in lower wear costs the roll. Słowa kluczowe: zużycie, koszty zużycia, walcowanie w wykrojach, kalibrowanie walców, modelowanie numeryczne, MES Key words: wear, wear costs, groove-rolling, roll pass design, numerical modelling, FEM.1. Wstęp. Walcowanie ciągłe wyrobów długich można zaliczyć do najbardziej wydajnych procesów pozwalających otrzymać wyrób gotowy o wysokich własnościach mechanicznych i wytrzymałościowych oraz dobrej jakości powierzchni w wąskim zakresie pola tolerancji wymiarowych [1]. Dokładność wymiarowa wyrobu gotowego uzależniona jest od zastosowanych kształtów układu wykrojów współpracujących kolejno ze sobą. Wykroje te podczas [...]

Nowy układ wykrojów rozcinających do walcowania prętów żebrowanych z wzdłużnym rozdzielaniem pasma DOI:10.15199/24.2017.10.6


  Wstęp. Od wielu lat w krajowych i zagranicznych ośrodkach naukowo-badawczych prowadzone są inten􀀐 sywne prace mające na celu opracowanie nowych i mo􀀐 dyfikację istniejących technologii walcowania wyrobów długich zapewniających zwiększenie wydajności procesu oraz redukcję zużycia energii. Prace te dotyczą również technologii walcowania prętów żebrowanych, które można zaliczyć do najczęściej produkowanych wyrobów długich. Obecnie standardem jest walcowanie prętów żebrowanych z zastosowaniem technologii wzdłużnego rozdzielania pasma w ciągu walcowniczym [1-4]. Wzdłużny podział pasma, w zależności od średnicy gotowych prętów że􀀐 browanych, umożliwia jednoczesną produkcję od 2 do 5 gotowych prętów [5, 6]. Walcowane pasmo kształ􀀐 towane jest wstępnie w specjalnych wykrojach rozci􀀐 nających, które zwykle rozmieszczone są w walcach grupy wykańczającej, a ostateczny podział odbywa się z zastosowaniem nienapędzanych rolek rozdzielających. Głównym zadaniem wykrojów rozcinających jest precy􀀐 zyjny podział walcowanego pasma na odpowiednią licz􀀐 bę żył połączonych cienkimi mostkami, które następnie są rozdzielane w specjalnych rolkach i dalej walcowane oddzielnie na gotowe pręty żebrowane. W obecnie stoso􀀐 wanych układach wykrojów rozcinających przeważnie stosuje się dwa wykroje rozcinające, które muszą ufor􀀐 mować odpowiedni kształt żył o wysokości większej niż średnica gotowego pręta, połączonych cienkimi mostkami o znacznie mniejszej grubości (od 0,8 mm do ok. 1,5 mm w zależności od średnicy walcowanego pręta żebrowane􀀐 go). Wymaga to stosowania znacznych odkształceń pa􀀐 sma w obszarach, w których tworzone są mostki, co po􀀐 woduje, że wykroje rozcinające intensywnie zużywają się. Wpływa to bezpośrednio na efektywność rozcinania żył, ciągłość procesu walcowania, jak również na dokładność wymiarową gotowego wyrobu. Stąd też w Ins[...]

Analiza zmian kształtu i wymiarów pasma podczas trójżyłowego walcowania prętów żebrowanych o średnicy 16 mm DOI:10.15199/24.2017.11.11


  Wstęp. Na rynkach światowych obserwuje się stałe zapotrzebowanie na pręty żebrowane do zbrojenia betonu. Nabywcy wymagają, aby wyroby miały odpowiednią strukturę, odpowiednie wymiary, które uzależnione są m.in. od zastosowanych kształtów układu wykrojów współpracujących kolejno ze sobą. Wykroje podczas eksploatacji ulegają zużyciu, co wpływa na dokładność wymiarową wyrobu gotowego i na przebieg procesu walcowania [1-3]. Do walcowania prętów żebrowanych najczęściej stosuje się technologię walcowania wielożyłowego [3-5], co wiąże się to wykorzystaniem w linii walcowniczej dwóch wykrojów rozcinających kształtujących pasmo na oddzielne żyły, które następnie rozdzielane jest w nienapędzanych rolkach rozdzielających. Proces ten charakteryzuje się intensywnym zużywaniem się walców z wykrojami rozcinającymi. W celu zmniejszenia zużycia wykrojów opracowano nowy sposób kalibrowania walców przeznaczony do walcowania prętów żebrowanych o średnicy 16 mm, walcowanych w technologii trójżyłowej. Założenia przyjęte do modyfikacji układu wykrojów rozcinających, warunki brzegowe oraz parametry początkowe procesu wraz z modelem matematycznym szczegółowo opisano we wcześniejszych pracach autorów [6, 7]. W przedstawionej pracy porównano dwa układy wykrojów rozcinających, klasyczny z dwoma wykrojami rozcinającymi oraz nowy z zastosowaniem trzech wykrojów rozcinających. Na podstawie otrzymanych wyników badań określono schemat odkształceń oraz plastycznego płynięcia metalu w poszczególnych przepustach wykrojów rozcinających. Nowy układ wykrojów rozcinających zaprojektowano w celu zwiększenia trwałości walców, a badania prowadzono dla 18-klatkowej walcowni ciągłej prętów D350. Do analizy procesu walcowania prętów żebrowanych o średnicy 16 mm w technologii trójżyłowej brano tylko pod uwagę klatki 13-16, dla których opracowano nowy układ wykrojów. W pozostałych klatkach założono, że wymiary pasma, a także że współczynniki wydłużenia są takie same [...]

Modelowanie numeryczne procesu wyciskania przeciwbieżnego z obrotowym narzędziem stopu magnezu A DOI:10.15199/24.2018.8.1


  Wstęp. Obecnie można zauważyć rosnące zainteresowanie lekkimi materiałami konstrukcyjnymi charakteryzującymi się wysoką wytrzymałością, przy jednoczesnym zachowaniu dobrych właściwości plastycznych oraz niskim ciężarze właściwym. Stąd też, coraz częściej znajdują zastosowanie w szczególności stopy aluminium oraz magnezu. Procesy przeróbki plastycznej stopów magnezu mają specyficzny charakter, a ich właściwa realizacja w praktyce przemysłowej jest często bardzo trudna. Głównym ograniczeniem ich stosowania jest mała plastyczność tych stopów w niskich temperaturach. Zastosowanie podwyższonych temperatur procesów przeróbki plastycznej dla stopów magnezu skutkuje zwiększeniem ich plastyczności, co umożliwia zastosowanie zarówno klasycznych procesów jak i nowych. Stąd też można zaobserwować światowe trendy modyfikacji klasycznych metod kształtowania plastycznego w celu otrzymania nowych wyrobów posiadających ulepszone cechy i właściwości. Wzrost właściwości odkształcanych metali można uzyskać między innymi na drodze rozdrobnienia mikrostruktury przy zastosowaniu dużych odkształceń plastycznych - SPD (Severe Plastic Deformation). Do metod SPD zaliczane jest wiele procesów przeróbki plastycznej, znacząco różniących się w swoim przebiegu, jednak ich wspólną cechą jest zadanie dużych odkształceń materiałom w ściśle określonych warunkach. Do tej grupy należy zaliczyć m.in. wyciskanie przez kanał kątowy ECAP (Equal Channel Angular Pressing) [1, 2], kucie wieloosiowe MF (Multiaxial Forging) [3, 4], akumulacyjne walcowanie pakietowe ARB (Accumulative Roll Bonding) [5-7], walcowanie z wymuszoną drogą odkształcenia [8, 9] oraz akumulacyjne wyciskanie przeciwbieżne ABE (Accumulative Back Extrusion) [10, 11]. W pracach [12-15] wykazano, że zastosowanie akumulacyjnego wyciskania przeciwbieżnego powoduje silne rozdrobnienie struktury stopów magnezu oraz wzrost ich wytrzymałości. Natomiast w pracy [14] przedstawiono nowy sposób wyciskania p[...]

Porównanie operacji wydłużania z równoczesnym skręcaniem w kowadłach asymetrycznych z operacją wydłużania w kowadłach kombinowanych

Czytaj za darmo! »

W artykule dokonano analizy wyników modelowania numerycznego operacji wydłużania ze skręcaniem w kowadłach asymetrycznych z wynikami otrzymanymi podczas modelowania operacji wydłużania w kowadłach kombinowanych. Analiza wyników miała na celu wykazanie, że prowadzenie operacji wydłużania asymetrycznego ze skręcaniem doprowadza do uzyskania odkuwek o lepszej jakości niż kucie konwencjonalne w kow[...]

NUMERYCZNE MODELOWANIE ROZWOJU MIKROSTRUKTURY PODCZAS WALCOWANIA PRĘTÓW OKRĄGŁYCH GŁADKICH

Czytaj za darmo! »

W artykule przeprowadzono badania numeryczne, których celem było modelowanie zmian strukturalnych zachodzących w odkształcanym paśmie podczas walcowania normalizującego prętów okrągłych o średnicy 26 mm. Badania teoretyczne przeprowadzono przy użyciu programu komputerowego Forge 2007®, umożliwiającego modelowanie zmian mikrostruktury. Analizę przeprowadzono dla dwóch wariantów walcowanie (bez modyfikacji i z odcinkiem chłodzącym w ciągu walcowniczym). W artykule zaproponowano modyfikacje technologii walcowania prętów okrągłych o średnicy 26 mm polegające na wprowadzeniu dodatkowego przyspieszonego chłodzenia wodnego walcowanego pasma w ciągu walcowniczym. Zastosowanie przyspieszonego chłodzenia wpływa na zmniejszenie wielkości ziarna austenitu oraz na zwiększenie wytrzymałości [...]

« Poprzednia strona  Strona 2  Następna strona »