HUTNICTWO, GÓRNICTWO ›
INŻYNIERIA MATERIAŁOWA ›
2011-2 |
| |
|
|
Prenumerata
|
Analiza numeryczna odkształceń oraz mikrostruktury podczas wysokotemperaturowego kucia wydłużającego stopu tytanu Ti-6Al-4V
|
|
MARCIN KUKURYK 
|
Wśród stopów tytanu najczęściej stosowane są stopy dwufazowe.
Mają one dużą wytrzymałość względną (Rm/ρ), wysoką odporność
na korozję oraz mogą pracować w podwyższonej temperaturze (do
500°C) [1, 2]. Najbardziej rozpowszechnioną metodą wykonywania
części ze stopów tytanu jest kucie na gorąco. Technologiczne
aspekty kucia wydłużającego stopów tytanu są w kraju mało poznane.
Analiza opracowań literaturowych wskazuje, że większość
informacji związana jest ze specyficznymi właściwościami stopów
tytanu i dotyczy głównie ich wtórnego przerobu przez kucie matrycowe
[3, 4]. Nie precyzują one jednak warunków technologicznych
kucia stopów tytanu na gorąco. Czynnikami, które mają istotny
wpływ na strukturę, a w konsekwencji na właściwości mechaniczne
odkuwek wydłużanych są: kształt narzędzia, stopień i prędkość
odkształcenia oraz temperatura.
Podstawowe operacje technologiczne kucia wydłużającego realizowane
są najczęściej z zastosowaniem kowadeł płaskich. Mała
przewodność cieplna stopów tytanu i duży współczynnik tarcia
między metalem i narzędziem doprowadzają do znacznej nierównomierności
odkształcenia i pogorszenia właściwości w objętości
odkuwki, jako następstwa niejednorodności w strukturze [5]. Podczas
kucia w kowadłach płaskich występują ponadto znaczne obszary
utrudnionego odkształcenia, które prowadzą do otrzymania
gruboziarnistej struktury w tych strefach. Dlatego, w celu zachowania
w całej objętości odkuwki stosunkowo niewielkiego gradientu
właściwości i jednocześnie wymaganego ich poziomu, należy stosować
kucie w kowadłach kształtowych.
Temperatura kucia ma decydujący wpływ na strukturę półwyrobu
oraz na wartości i stabilność właściwości wytrzymałościowych
oraz plastycznych. Podczas odkształcania w odkuwkach występują
mikroobszary różniące się wartością temperatury spowodowaną
właściwościami fizycznymi i cechami przemiany alotropowej
Tiα ↔ Tiβ oraz warunkami odkształcenia. Podczas odkształcania
stopów t[...]
|
|
|
|
Analiza zależności pomiędzy wytrzymałością zmęczeniową na zginanie i skręcanie wybranych materiałów konstrukcyjnych
|
|
|
Marta KUREK Tadeusz ŁAGODA
|
Zmniejszanie się wytrzymałości materiału pod wpływem długotrwałych
zmiennych obciążeń nazywa się zmęczeniem materiału,
które jest niezwykle ważnym zjawiskiem w wielu gałęziach przemysłu.
Dzięki obliczeniom numerycznym można przewidzieć zachowanie
się elementów maszyn i konstrukcji pod wpływem obciążeń
eksploatacyjnych, w jakich urządzenia te mają pracować.
Obecnie wyznaczenie trwałości zmęczeniowej w procesie projektowo-
konstrukcyjnym przeprowadza się praktycznie tylko za pomocą
metod analitycznych i symulacji komputerowych. W pracy
przedstawiono zależność pomiędzy wytrzymałością zmęczeniową
na czyste zginanie i czyste skręcanie wybranych materiałów konstrukcyjnych,
co sprowadza się do wyznaczania wartości stosunku
naprężeń normalnych do naprężeń stycznych. Większość kryteriów
wieloosiowego zmęczenia podczas redukcji złożonego stanu obciążenia
do ekwiwalentnego jednoosiowego w swoich formułach
wykorzystuje stosunek granic na naprężenia normalne i styczne.
W przypadku równoległości charakterystyk stosunek naprężeń normalnych
do stycznych wyróżnia się stałością. Problem pojawia się
w przypadku nierównoległości charakterystyk zmęczeniowych odpowiednio
dla czystego zginania i czystego skręcania. Wtedy momencie
nie można przyjmować stosunku granic zmęczenia.
Głównym celem niniejszej pracy jest wyznaczenie zależności
pomiędzy trwałością zmęczeniową na zginanie i skręcanie wybranych
materiałów konstrukcyjnych i wyznaczenie tych, w których
nie ma się do czynienia z równoległością charakterystyk na czyste
zginanie i czyste skręcanie. W literaturze nie ma modelu na wyznaczanie
trwałości zmęczeniowej dla materiałów, które nie mają równoległych
charakterystyk zmęczeniowych na skręcanie i zginanie.
KRYTERIA WIELOOSIOWEGO ZMĘCZENIA
Kryterium zmęczenia przy obciążeniu wieloosiowym opiera się
na określeniu takiej wielkości zastępczej, która umożliwiałaby porównanie
obciążenia wieloosiowego z obciążeniem jednoosiowym.
Można w ten sposób oce[...]
|
|
|
|
Ball milling of Al-based alloys to obtain amorphous-nanocrystalline structure
|
|
|
Agata Kukuła Lidia Lityńska -Dobrzyńska Anna Góral Jan Dutkiewicz
|
Considering a high strength to weight ratio of Al-based alloys as
well as outstanding properties of metallic materials in a glassy state,
amorphous aluminum alloys have attracted considerable attention
due to their potential in structural applications for transportation
and aviation industry[1÷8]. Metastable phases in amorphous or quasicrystalline
state can induce two to three times higher strength as
compared with those processed through precipitation/age-hardening
in crystalline Al‑alloys [1, 2]. The first formation of amorphous
single phase in Al‑based alloys containing more than 50 at. % Al
was found in 1981 for Al-Fe-B and Al-Co-B ternary alloys [1], but
they were very brittle and hence have not attracted much attention.
Since then, glass forming ability has been determined in a number
of Al-based alloys consisting of Al + transition metal + rare-earth
elements, processed mainly by rapid solidification or gas atomization
methods [8]. It has been also found that ductility in aluminum
alloys can be improved when a few nanometer size crystals are embedded
in the amorphous matrix [7]. Choi et al. [9] reported tensile
fracture strength as large as 1980 MPa for an amorphous alloy
containing about 18% Al nanocrystals - this strength was nearly
1.6 times higher than for the fully amorphous alloy. Later, Kawamura
et al. [3] attained a bulk compressive strength of 1420 MPa by
hot compaction of gas-atomized amorphous Al85Ni5Y8Co2 powder
with nanocrystalline dispersed amorphous matrix. Among many
techniques of synthesizing novel materials including nanocrystalline
or amorphous products there are melt spinning, gas atomization
and similar rapid quenching methods [2] but mechanical alloying
(MA) by high-energy ball milling is a convenient solid state
synthesis alternative for them. It gives the opportunity of obtaining
various phases in the material without need to melt pure elements
of the alloy. Furthermore, in the one pro[...]
|
|
|
|
Charakterystyka nanoporowatych warstw na Ti jako perspektywicznych podłoży dla zastosowań biomedycznych
|
|
|
Marcin Pisarek Agata Roguska Mariusz Andrzejczuk
|
Biozgodność tytanu i jego stopów jako materiałów używanych na
implanty przypisywana jest powierzchniowym tlenkom (warstwy
pasywne), które spontanicznie formują się w powietrzu lub w roztworach
fizjologicznych. Warstwy te są bardzo cienkie (zwykle
około 3÷8 nm), amorficzne i stechiometrycznie zdefektowane [1,
2]. Wiadomo, że ochronne i stabilne warstwy tlenkowe na Ti sprzyjają
osteointegracji [3], czyli umożliwiają zrost żywej tkanki kostnej
z tytanową powierzchnią implantu. Podnoszą one biozgodność
elementów wszczepianych, bowiem znacząco obniżają aktywację
reakcji zapalnych w strefie kontaktu materiał-komórki/tkanki, a ich
grubość koreluje z adhezją komórek [4]. Stabilność tych warstw
silnie zależy od składu chemicznego, struktury i grubości. Stosując
różne metody chemiczne i elektrochemiczne można w znaczący
sposób wydłużyć żywotność implantów Ti przez wytworzenie odpowiedniej
granicy międzyfazowej tlenek-metal. Taką możliwość
stwarza metoda utleniania anodowego [5]. W przeciwieństwie do
warstw tlenkowych otrzymanych metodami chemicznymi, używając
metod elektrochemicznych można ściśle kontrolować grubość
warstw tlenkowych na Ti oraz ich strukturę. Przez kontrolę napięcia
można otrzymywać na przykład warstwy lite [5, 6] bądź przez
dobór odpowiedniego elektrolitu - nanoporowate [7÷9]. W większości
elektrolitów wodnych i bezwodnych zawierających fluorki
[7÷13] można wytworzyć na Ti nanorurki TiO2 o różnej średnicy
w zależności od zastosowanego napięcia polaryzacji. Warstwy TiO2
w postaci nanorurek mają uporządkowaną strukturę, a ich wzrost
odbywa się prostopadle do podłoża. Wadą tak otrzymanych warstw
nanoporowatych jest ich słaba przyczepność do podłoża (stabilność
mechaniczna), którą można znacznie polepszyć przez zastosowanie
obróbki termicznej (wygrzewanie w powietrzu) w temperaturze powyżej
400°C. W temperaturze tej następuje zmiana struktury nanoporowatego
tlenku tytanu z amorficznej na krystaliczną [8, 14, 15]
bez zmian[...]
|
|
|
|
Charakterystyka warstw tlenkowych powstałych na stali P91 długotrwale eksploatowanej w podwyższonej temperaturze
|
|
|
Monika Gwoździk
|
Stale do pracy w podwyższonej temperaturze znajdują szerokie
zastosowanie w energetyce konwencjonalnej i jądrowej, w przemyśle
zbrojeniowym, petrochemii, lotnictwie oraz kosmonautyce.
W przemyśle energetycznym są stosowane przede wszystkim na
rury kotłowe, wężownice przegrzewaczy, komory, rurociągi, części
kotłów, turbin parowych oraz innych urządzeń [1, 2].
Od stali i stopów pracujących w podwyższonej temperaturze
wymaga się określonych własności wytrzymałościowych zarówno
w temperaturze pokojowej oraz podwyższonej, takich jak: gwarantowana
granica plastyczności w zadanej temperaturze czy też
w elementach pracujących w warunkach pełzania, granica i wytrzymałość
na pełzanie [3, 4]. Zarówno granica pełzania, jak i wytrzymałość
na pełzanie określane są dla coraz dłuższych czasów.
O ile zagadnieniom wytrzymałości na pełzanie i granicy pełzania
poświęca się w świecie dużo uwagi [3÷6], modyfikując pod
tym kątem skład chemiczny i parametry obróbki cieplnej, o tyle
mechanizmom i kinetyce wzrostu warstw tlenkowych poświęca się
znacznie mniej uwagi.
Ochronne warstwy tlenków, jakie powstają w czasie eksploatacji,
mają równie ważny wpływ na długotrwałość pracy elementów
turbin i kotła. Ważne są ich dobre przyleganie, bardzo powolny
wzrost i niewielka skłonność do łuszczenia. Nadmierny wzrost
warstwy tlenków zmniejsza możliwość długotrwałej eksploatacji,
co wynika ze:
-- zmniejszania prześwitu rur, zwłaszcza w grubościennych rurach
o małej średnicy przepływu rzędu 10 mm,
-- wzrostu temperatury rury wskutek powstawania izolującej warstwy
tlenków między powierzchnią wewnętrzną rury i parą,
-- zmniejszania się grubości ścianki i wzrostu naprężeń; ponadto
łuszczenie się warstwy tlenków może powodować erozje wewnątrz
turbiny.
Łuszczenie warstwy tlenków jest bardzo szkodliwe, ponieważ
złuszczone fragmenty mogą przedos[...]
|
|
|
|
Krzywe OCTPc jako podstawa doboru warunków chłodzenia stali o strukturze wielofazowej
|
|
|
Adam Grajcar Władysław Zalecki
|
Stale wielofazowe typu C-Mn-Si, C-Mn-Si-Al oraz C-Mn-Al
o strukturze ferrytyczno-bainitycznej z metastabilnym austenitem
szczątkowym są jednym z większych osiągnięć współczesnej
metalurgii w zakresie opracowania nowoczesnych gatunków stali
dla motoryzacji, charakteryzujących się korzystnym połączeniem
wysokiej wytrzymałości, plastyczności oraz odkształcalności technologicznej
[1÷6]. Dalszego wzrostu właściwości wytrzymałościowych
bez pogorszenia ciągliwości upatruje się we wprowadzeniu do
0,3% Mo oraz mikrododatków Nb, V i Ti w różnych kombinacjach
[7÷13]. Szczegółowe informacje odnośnie do projektowania składu
chemicznego, właściwości mechanicznych i technologicznych oraz
wyżarzania ciągłego blach po walcowaniu na zimno można znaleźć
w pracach [1÷4, 6, 8, 12]. Niniejsza praca dotyczy wytwarzania
blach o strukturze wielofazowej metodą obróbki cieplno-plastycznej,
czemu poświęcono dotychczas znacznie mniej uwagi. Głównym
problemem w opracowaniu technologii walcowania na gorąco
blach taśmowych jest kontrolowane sterowanie temperaturą pasma
po zakończeniu walcowania na gorąco [5, 7, 10, 14].
Niezbędnym warunkiem uzyskania struktury wielofazowej o odpowiednim
udziale i morfologii poszczególnych składników strukturalnych
jest opracowanie warunków kilkuetapowego chłodzenia
stali na podstawie wykresów przemian austenitu przechłodzonego.
Mimo dużej liczby badań poświęconych stalom typu TRIP (TRansformation
Induced Plasticity), w literaturze można znaleźć stosunkowo
niewiele opracowanych wykresów CTPc [4, 9, 12, 13, 15]. Duże
możliwości kształtowania struktury wielofazowej występują w przypadku
szybkiego rozpoczęcia przemian γ → α oraz γ → bainit przy
jednoczesnym opóźnieniu początku przemiany perlitycznej. Przesunięcie
przemiany γ → α w kierunku dużych szybkości chłodzenia
następuje wraz ze zwiększoną zawartością w stali Si, Al i P, a w przeciwnym
kierunku oddziałują C, Mn, Cr i Mo [4, 8, 12,[...]
|
|
|
|
Mathematical simulation of deformation behaviour in Equal Channel Angular Rolling process
|
|
|
MICHAL KVAčKAJ TIBOR KVAČKAJ ANDREA KOVÁČOVÁ RÓB ERT KOČIŠKO JÚLIUS BACSÓ JAN DUTKIEWICZ
|
During the last decade, fabrication of bulk nanostructured metals
and alloys using severe plastic deformation (SPD) has been evolving
as a rapidly progressing direction of modern materials science
that is aimed at developing materials with new mechanical and
functional properties for advanced application [1]. The principle of
these developments is based on grain refinement down to the nanoscale
level in bulk billets using SPD.
Ultra-fine grained material produced by IPD are characterized
by increased value of strength, fatigue properties and mechanical
properties of superplasticity. These properties depend from nanosize
grain structure, its distribution in the material, stress, texture
and other structural properties. The authors [2] highlighted the important
fact, that the evolution of structure during the IPD is not
related to the transformation of the microstructure of UFG structure
with high angled grain boundaries. After IPD using, nanosize
structure polyhedral materials is achieved, by dislocations slides,
or dislocations rotations inside grains and slides on grain boundaries
[3, 4]. Various processes of intensive plastic deformations have
been proposed for the process of drafting the UFG materials using
a simple slip.
The application of severe plastic deformation (SPD) to conventional
polycrystalline metals provides a powerful tool for refine the
grain size to the submicrometer or nanometer range [1]. Ultra-fine
grained materials (UFG, grain size less than ~1 μm) with unique
mechanical and physical properties can be produced by severe plastic
deformation [5÷11], such as a noble technique called equal channel
angular rolling (ECAR).
Lee et al. [12] proposed that Φ can be adjusted from 100° to 140°
for producing ultra-fine grains with high angles of mi[...]
|
|
|
|
Modyfikacja betonu polimerami
|
|
|
Paweł Łukowski
|
Beton to "sztuczny kamień"; zgodnie z definicją podaną w normie
PN-EN 206-1 "Beton - właściwości, produkcja, układanie i kryteria
zgodności", jest to materiał powstały ze zmieszania cementu,
kruszywa grubego i drobnego, wody oraz ewentualnych domieszek
i dodatków, który uzyskuje swoje właściwości w wyniku hydratacji
cementu. Jeśli maksymalny rozmiar ziaren kruszywa nie przekracza
2 mm, mówimy o zaprawie.
Beton cementowy jest najważniejszym materiałem stosowanym
do wznoszenia obiektów budowlanych. Jest też najczęściej stosowanym
(ok. 6 mld m3 rocznie) materiałem spośród wytwarzanych
przez człowieka [1]. Beton zawdzięcza swoją pozycję dużej wytrzymałości
na ściskanie przy względnie niskim koszcie materiałowym.
Do wad betonów i zapraw cementowych, ograniczających
ich użyteczność, można zaliczyć małą wytrzymałość na rozciąganie
w stosunku do wytrzymałości na ściskanie, kruchość oraz brak odporności
na wiele czynników zewnętrznych. W stanie niezwiązanym
- mieszanki betonowej - bardzo często występuje potrzeba
odpowiedniego dostosowania konsystencji. Poprawa właściwości
betonu jest możliwa przez modyfikację materiałową [2]. Do szczególnie
efektywnych modyfikatorów należą polimery, które mogą
być wprowadzane do betonu jako domieszki lub dodatki, mogą też
całkowicie zastępować spoiwo cementowe.
Budownictwo jest w tej chwili drugim, po przemyśle opakowań,
konsumentem polimerów (rys. 1). W perspektywie 10-15 lat może
jednak znaleźć się na pierwszym miejscu [3]. Polimery mają 1%
(masowo) udziału w europejskim rynku materiałów budowlanych.
Udział ten przekłada się jednak na ponad 10% udziału w obrotach
finansowych [4]. Wynika to z faktu, że polimer ma zazwyczaj
znaczny udział w kształtowaniu cech materiału przy względnie
małej zawartości. Polimery wprowadzane do zapraw i betonów
stanowią około 10% zużywanych w budownictwie polimerów, co
oznacza roczne zużycie w Europie przekraczające 500 000 ton.
W artykule omówiono zastosowanie polimer[...]
|
|
|
|
NOWE KSIĄŻKI
|
|
Książka pt. Nanomateriały inżynierskie konstrukcyjne
i funkcjonalne" przygotowana pod redakcją
naukową Krzysztofa Kurzydłowskiego i Małgorzaty
Lewandowskiej przez dwunastoosobowy zespół
autorski jest pionierskim podręcznikiem na k[...]
|
|
|
|
Porowaty węgiel grafityzowany otrzymywany techniką zol-żel
|
|
|
Wojciech Kiciński
|
Od lat obserwuje się rosnące zapotrzebowania na coraz to bardziej
wydajne elektrochemiczne zasobniki energii stosowane m.in.
w elektronicznych urządzeniach przenośnych i samochodach [1].
Głównymi elementami chemicznych zasobników energii (takich
jak ogniwa paliwowe, kondensatory elektrolityczne i ogniwa litowo-
jonowe) są elektrody. Ich wydajność zależy w dużej mierze od
właściwości materiału, z którego są wykonane [2÷7]. Szczególnym
zainteresowaniem cieszą się nanoporowate materiały węglowe charakteryzujące
się dobrze rozwiniętą mezoporowatością lub hierarchiczną,
trójwymiarową strukturą mezo-makroporowatą, wysokim
stopniem grafityzacji i dużą powierzchnią właściwą. Materiały
takie mają unikalną kombinację właściwości fizykochemicznych
i powierzchniowych - wysoką przewodność elektryczną i termiczną,
odporność na korozję chemiczną, stabilność termiczną, odporność
mechaniczną, małą gęstość, a przy tym mogą być otrzymywane
z tanich i szeroko dostępnych surowców [8÷23].
W dziesiątkach prac dowiedziono, że mezo-makroporowate węgle
grafityzowane są znacznie lepszymi nośnikami katalizatorów
do niskotemperaturowych ogniw paliwowych [9÷15] niż podatne
na korozję węgle amorficzne [24]. Z analizy tych prac wynika,
że najważniejszymi charakterystykami porowatych węgli z punktu
widzenia ich zastosowań w urządzeniach elektrochemicznych
i w elektrokatalizie są: dobra przewodność elektryczna, duża powierzchnia
właściwa oraz system otwartych, wzajemnie połączonych
porów o odpowiedniej wielkości, tworzących trójwymiarową
strukturę (szczególnie mezoporów i makroporów). Obecność
makroporów pozwala na szybki transport masy (cząsteczek i/lub
jonów) do powierzchni wewnętrznej elektrod, natomiast dobrze
rozwinięta mezoporowatość pozwala osiągać duże wartości powierzchni
właściwej, na której mogą zachodzić procesy elektrochemiczne
[2]. Zgrafityzowana osnowa węglowa pozwala na szybki
transport ładunków elektrycznych. Grafityzowane, porowate materiały[...]
|
|
|
|
Sedymentacja w ciałach stałych i cieczach
|
|
|
Wojciech Skibiński Bartek Wierzba Marek Danielewski
|
Proces sedymentacji jest znany jako indukowany polem grawitacyjnym
transport makroskopowych cząstek w cieczach i gazach.
Procesy sedymentacji wykorzystuje się do rozdziału izotopów
w gazach i rozdziału mieszanin związków organicznych [3, 4]. Aktualnie
prowadzone są badania sedymentacji w ciałach stałych [5].
Na drodze sedymentacji uzyskuje się rozdział składników o różnej
masie i objętości molowej w stopach i kształtuje mikrostrukturę
materiałów [6]. Sedymentację w stopach badali Barr, Smith oraz
Anthony w latach 70. (Au w stopach K, In oraz Pb). W przeprowadzanych
przez nich eksperymentach maksymalne pola przyspieszeń
osiągały 1÷2×105 g (g jest przyspieszeniem ziemskim) [7, 8].
Mashimo opracował ultrawirówkę, pozwalającą na uzyskiwanie
przyspieszeń do 106 g [9] i prowadził badania procesu sedymentacji
w wielu układach dwuskładnikowych, np. w stopach Bi-Sn
[10, 11]. W badanych układach gradient potencjału chemicznego
składników miał wartości znacznie przekraczające gradient ich potencjału
mechanicznego (osiąganych przyspieszeń) [6].
Obecnie proces sedymentacji w ciałach stałych jest stosowany także
do rozdziału izotopów. W roku 2007 Mashimo rozdzielił izotopy
selenu za pomocą ultrawirówki własnej konstrukcji [12]. Prowadzone
są także próby wytworzenia nowych materiałów gradientowych
o kontrolowanych rozmiarach ziaren. Proces wytworzenia takich
materiałów wymaga stosowania dużych przyspieszeń ok. miliona g
lub więcej [10, 11, 13]. Wytwarzanie materiałów gradientowych ma
jednak ograniczenia. Na przykład ze względu na ograniczenia temperaturowe
nie można obecnie wytwarzać szkieł o właściwościach gradientowych
wymaganych do zastosowań jako nośniki danych [13].
Pierwszym modelem procesu sedymentacji było równanie Lamma
(1929) [14]. Przyjął on, iż na cząstkę działa różnica wartości sił odśrodkowej
i wyporu [5] i zastosował drugie prawo Ficka. Równaniem
Lamma można opisywać tylko sedymentację w układach dwuskładnikowych.
Mashimo (19[...]
|
|
|
|
The role of ECAP in densification behaviour of PM aluminium alloy
|
|
|
JANA BIDULSKÁ Róbert Kočiško Andrea Ková čová Jan Dutkiewicz
|
Powder metallurgy (PM) of aluminium alloys are used in a variety
of industrial applications, such as the transportation (automotive
and aerospace), and commercial areas. Light weight aluminium
alloys, showing excellent workability, high thermal and electrical
conductivity, represent a good choice for the PM industry to produce
new materials with unique capabilities, not currently available
in any other powder metal parts. Moreover, the requirement
on mechanical properties (i.e. high tensile strength with adequate
plasticity) should assure an increasing role for aluminium alloys
in the expanding PM market. Due to their unique mechanical and
physical properties, aluminium PM alloy parts are advantageous in
engineering applications because of higher possibilities in material
selection and design. Therefore, application of PM products is possible
only if the designer understands the deformation characteristics
of the virgin material. On the other hand, due to the presence
of porosity in the aluminium PM parts, the deformation behaviour
of the PM parts is considerably different from the conventional cast
and wrought materials.
It has already been extensively demonstrated that the mechanical
and tribological properties of PM materials are directly controlled
by their density and microstructure [1÷3]. Therefore a boost up in
the application of PM materials could be derived from a complete
knowledge of the mutual relationship between density (and/or porosity),
composition and microstructure.
Conventional PM method (press-and-sinter) is still most used
process in PM production, mainly due to its cost effective properties.
The process of powder pressing depends on a number of
factors, such as the rheology (flow properties of powders during
process), stress distribution within compacts and across particle-toparticle,
hardness of particles (with respect the work hardening),
strength distribution of particles, lubricant type and place of d[...]
|
|
|
|
Twój Profil
Twój koszyk
