Przyrostowe technologie wytwarzania komponentów pozwalają na otrzymywanie modeli fizycznych na podstawie modelu CAD. Ze względu na swoje zalety: możliwość wytwarzania złożonych elementów o różnych kształtach i wymiarach na jednym stanowisku, możliwość szybkiej zmiany i reorganizacji procesu produkcji, obserwowany jest dynamiczny wzrost ich zastosowania w wielu gałęziach produkcji. Techniki addytywne znajdują zastosowanie w wielu gałęziach przemysłu. Najczęściej wykorzystywanymi systemami do wytwarzania modeli są [1 - 3]: - stereolitografia (SLA), - Fused Deposition Modeling (FDM), - Selective Laser Sintering (SLS), - Three Dimensional Printing (3DP), - Photopolymer Jetting (PJ). W przypadku wytwarzanie komponentów o wymiarach przekraczających wymiary przestrzeni roboczej urządzeń istnieje możliwość wytwarzania części składowych komponentu, a następnie łączenie ich w całość. Elementy składowe wykonane metodami szybkiego prototypowania można łączyć, analogicznie jak w przypadku elementów z metali i ich stopów, przez: spawanie, zgrzewanie, klejenie. Dobór odpowiedniej metody łączenia tworzyw polimerowych jest ściśle uzależniony od ich budowy i własności termicznych, które zmieniają się wraz z temperaturą. Tworzywa termoplastyczne, takie jak: polichlorek winylu (PVC), kopolimer akrylonitrylo-styrenow... »

Jedną z form oceny poprawności działania mechanizmu jest określenie wielkości i położenia śladu współpracy. Wśród stosowanych technik wyznaczania powierzchni kontaktu, szczególnie w przypadku badania przekładni zębatych, można wymienić tuszowanie [1]. Polega ono na naniesieniu cienkiej warstwy tuszu na współpracujące zęby. W miejscu bezpośredniego kontaktu tusz zostaje wytarty, ukazując ślad współpracy. Ze względu na skomplikowanie geometrii występuje trudność w pomiarze jego pola powierzchni, a ocena śladu jest najczęściej oceną jakościową. Jedną z dostępnych metod określania parametrów kontaktu jest wykorzystanie folii naciskowych. Są to dwa arkusze z cienkiej folii na bazie poliestru. Jeden arkusz pokryty jest warstwą mikrokapsułek z substancją odbarwiającą. Drugi arkusz służy do utrwalania koloru (rys. 3). W zależności od wielkości przyłożonego ciśnienia zmienia się intensywność barwy, a wartość nacisku jest szacowana przy użyciu szablonu [2, 3]. W przedstawionej pracy postanowiono opracować algorytm pozwalający na określenie pola powierzchni kontaktu mierzonego za pomocą folii o oznaczeniu katalogowym "SPF-D" [4]. Algorytm pomiaru pola powierzchni W celu określenia pola powierzchni kontaktu opracowano aplikację w środowisku Matlab [5 -7]. Skanując folię naciskową z odciśniętym ś... »

Inżynieria odwrotna (ang. Reverse Engineering) jest wieloetapowym procesem, który ma zastosowanie w wielu różnych obszarach przemysłu. Niezależnie jednak od tego, w jakim danym obszarze ten proces jest stosowany, przebiega on zawsze tak samo, tzn. na wejściu procesu mamy fizyczny produkt, który należy odtworzyć, skopiować czy też ulepszyć. Dokonuje się tego w czterech następujących po sobie etapach [1, 2], obejmujących: pozyskanie i analizę wszelkich informacji o fizycznym produkcie, opracowanie danych technicznych, ich weryfikację oraz wytworzenie i wdrożenie nowego produktu w takiej samej bądź ulepszonej postaci. Jednym z wielu obszarów przemysłu, w którym powszechnie stosuje się inżynierię odwrotną, jest inżynieria produkcji. W nowoczesnej inżynierii produkcji, w poszczególnych fazach rozwoju produktu, wykorzystuje się różne metody i techniki komputerowe. Obecny rozwój tych metod i technik znacznie poszerzył możliwości wykorzystania inżynierii odwrotnej. Szczególne miejsce, w całym procesie inżynierii odwrotnej w zastosowaniu do inżynierii produkcji, zajmuje współrzędnościowa technika pomiarowa. Ze względu na jej intensywny rozwój i możliwości stosowana jest zarówno w pierwszym, jak i trzecim etapie całego procesu. Dzięki takim urządzeniom, jak: skanery 3D, przemysłowe tomografy komputerowe, multisensoryczne maszyny czy ramiona pomiarowe, możliwa jest nie tylko dyskretyzacja geometrii różnych elementów, ale również szybka weryfikacja opracowanych modeli cyfrowych [3, 4]. Podejmując się przeprowadzenia procesu inżynierii odwrotnej, musimy mieć świadomość, że na każdym etapie występują błędy rzutujące na efekt końcowy. Użytkownik, korzystając z urządzeń pomiarowych do dyskretyzacji czy weryfikacji, powinien posiadać wiedzę na temat ich 22 METROLOGIA rok wyd. LXXVII - zeszyt 11/2018 Michał Wieczorowski, Maciej Szelewski, Bartosz Gapiński, Roman Michalski, Mateusz Mroczka maksymalnych błędów dopuszczalnych. W dalszej czę... »

Tegoroczna edycja TOOLEX zgromadziła 503 wystawców z 15 krajów i blisko 600 reprezentowanych marek. Firmy, prezentując swoją ofertę, wykorzystały powierzchnię 15 000 m2 dostępną w dwóch pawilonach Centrum Targowo-Konferencyjnego Expo Silesia. W porównaniu z pierwszymi targami w 2008 r., liczba wystawców prezentujących swoje rozwiązania wzrosła ponad 4-krotnie, natomiast liczba klientów odwiedzających ich stoiska ponad 3-krotnie. Wystawę odwiedziło blisko 10 tys. zwiedzających.Podobnie jak w latach ubiegłych, zakres tematyczny prezentowanych produktów i usług obejmował: obrabiarki, narzędzia, urządzenia technologiczne, narzędzia i przyrządy pomiarowe, niekonwencjonalne metody obróbki, urządzenia do obróbki na gorąco, systemy CAM/CAD oraz oprogramowanie CNC, chłodziwa i środki smarne, wyposa... »

Stosowanie technologii druku przestrzennego, jako uzupełnienia komputerowo wspomaganego projektowania, pozwala na wydajniejsze przeprowadzenie procesu projektowania. Technologia ta umożliwia stosunkowo szybkie i tanie wykonanie prototypów projektowanych elementów. Wykorzystana technologia FFF została wybrana ze względu na dostępność urządzeń oraz relatywnie niski koszt materiału eksploatacyjnego i procesu wytwarzania. W porównaniu z obróbka ubytkową na maszynach CNC jest ona bardziej ekonomiczna. Ponadto, wykonanie elementów rzeczywistych pozwala na przeanalizowanie konstrukcji pod wieloma względami trudnych do zasymulowania w środowisku komputerowym. Elementy wykonane w procesie druku 3D pozwoliły na przeprowadzenie testów na rzeczywistym układzie urządzenia oraz wprowadzenie zmian do koncepcji plotera. Pozwoliło to na wykonanie podzespołów w docelowych technologiach. Współpraca pomiędzy procesami w projektowaniu Projekt opierał się na połączeniu współpracy systemów CAD, które są podstawą do współczesnego procesu projektowania. Potrafią w znacznym stopniu wspomagać pracę projektanta czy też konstruktora. Główną ich zaletą jest wykorzystywanie metod i środków informatycznych, które pozwalają na wizualizację oraz symulację tworzonych obiektów. Uzupełnieniem etapu projektowania wirtualnego było wykorzystanie metod Rapid Prototypying. Znane są one również pod nazwą metody szybkiego prototypowania i odnoszą się często do technologii popularnie zwanej drukiem 3D. Zawierają w sobie techniki, których działanie opiera się na wytwarzaniu przedmiotów w procesie przyrostowym. Wykorzystują one, między innymi, modele trójwymiarowe utw... »

Kwartalnik naukowo-techniczny "Technologia i Automatyzacja Montażu" został utworzony w III kwartale 1993 roku z inicjatywy ówczesnego Ośrodka Badawczo-Rozwojowego Podstaw Technologii i Konstrukcji Maszyn TEKOMA Warszawa. Ośrodek ten, utworzony w 1972 r., początkowo spełniał funkcję zaplecza badawczo-eksperckiego ówczesnego Ministerstwa Przemysłu, zajmując się takimi problemami, jak: inżynieria materiałowa, technologia spieków, automatyzacja projektowania inżynierskiego, sterowanie obrabiarek, technologia montażu i inne. Przeprowadzone przez Ośrodek badania w ponad 160 przedsiębiorstwach przemysłu maszynowego wykazały, że techniki montażu partycypują w ogólnej pracochłonności wytwarzania wyrobów średnio w 35%, podczas gdy inne techniki w stopniu mniejszym. Ważność technik montażu dla konkurencyjności przedsiębiorstw podyktowana jest takimi względami, jak: - znacznym udziałem w łącznych kosztach wytwarzania (25 - 60%), - konstytuowaniem w procesach montażu ostatecznych cech użytkowych i eksploatacyjnych wyrobu. W przeprowadzonych badaniach stwierdzono również znaczne upośledzenie stanowisk montażowych w stosunku do stanowisk innych ... »

Przemysł opakowaniowy działa pod ogromną presją czasu, kosztów i elastyczności. Operatorzy systemów muszą stale optymalizować złożone procesy, skracać czas przestojów i serwisowania maszyn, przyspieszać modernizację i wytwarzać coraz krótsze serie produktów. To nie są łatwe zadania. Pomóc w tym może doskonała baza informacji.Oprogramowanie IoT Gateway firmy Bosch Rexroth to łatwe w konfiguracji rozwiązanie przeznaczone dla nowych i starszych urządzeń. Pozwala ono łatwo i ekonomicznie komunikować ze sobą nowoczesne maszyny... »

Przetrwanie przedsiębiorstwa produkcyjnego na konkurencyjnym rynku wymusza zwiększanie produktywności. Jednak bardzo często producenci, chcąc sprostać wymaganiom klientów, zmuszeni są do dywersyfikacji produkcji i skracania serii wyrobów, co może obniżać produktywność. W takim wypadku konieczna jest częstsza zmiana oprzyrządowania maszyn, czyli ich przezbrajanie. Każda operacja przezbrajania wydłuża proces produkcji i obniża wydajność Rozwiązaniem umożliwiającym zwiększenie opłacalności produkcji krótkich serii jest wdrożenie metodologii SMED (z ang. Single Minute Exchange of Die - wymiana tłoczników w pojedynczej liczbie minut). SMED jest elementem systemów zarządzania, takich jak Total Productive Maintenance czy Lean Manufacturing. W artykule pokazano zastosowanie metody SMED na przykładzie produkcji dysków i ślizgów do kosiarki w przedsiębiorstwie SaMASZ. Przedstawiona została także możliwość wykorzystania diagramu Ishikawy umożliwiającego przeprowadzenie dokładnej analizy przyczynowo-skutkowej oraz wykresu Gantta, dzięki któremu możliwa jest kontrola realizacji zaplanowanego przedsięwzięcia. Charakterystyka prasy korbowej SAMASZ 500T W produkcji elementów konstrukcyjnych kosiarki, takich jak dyski i ślizgi, stosuje się procesy tłoczenia i kształtowania z wykorzystaniem prasy korbowej. Jedną z pras, stosowanych w przedsiębiorstwie SaMASZ, jest prasa korbowa 500 ton (rys. 1). Na niej dokonywana jest produkcja dysków oraz ślizgów [1]. Dane techniczne prasy korbowej 500 ton: - obszar roboczy: odległość między prowadnicami - stójkami - 400 mm, - odległość od stołu roboczego do stempla - 390 mm, - odległość od stołu roboczego do stempla - 590 mm, - powierzchnia robocza stołu ma wymiar 1500 x 600 mm, - minimalny ruch stempla - 20 mm, - maksymalny ruch stempla - 160 mm, - droga wyrzutnika - 80 mm, - minimalna liczba ruchów - 40/min, - maksymalna liczba ruchów - 80/min, - 4 sztuki kanałków mocujących typu T22, 35 ORGANIZ... »

W krajowych kopalniach węgla kamiennego do przewozu osób, materiałów, maszyn i urządzeń oraz urobku wykorzystuje się kopalnianą kolej podziemną [1]. Pojazdy trakcyjne stanowią lokomotywy spągowe lub podwieszane. Źródłem ich napędu są silniki elektryczne lub spalinowe mogące pracować również w tandemie (trakcja mieszana). Podstawowym zespołem mechanicznym każdej lokomotywy jest jej układ napędowy, wyróżniający się rodzajem systemu przenoszenia momentu napędowego na osie zestawów kołowych oraz od zastosowanych podzespołów. W jego skład mogą wejść m.in. takie elementy, jak: silnik, przekładnia (mechaniczna, elektryczna bądź hydrauliczna), sprzęgła, wał przegubowy (wał Cardana). Układ napędowy jest najbardziej istotnym i zarazem bardzo newralgicznym podzespołem lokomotyw kopalnianych, który w wypadku awarii uniemożliwia wykonanie podstawowych prac transportowych. W polskich kopalniach węgla kamiennego, pomimo wielu lat od zakończenia produkcji, powszechnie stosowanym środkiem transportowym jest lokomotywa akumulatorowa Lea BM-12 (rys. 1) produkowana w latach 90. przez przedsiębiorstwo Konstal z Chorzowa. Konieczne więc staje się przeprowadzenie kompleksowej modernizacji jeszcze użytkowanych lokomotyw, a szczególnie ich układów napędowych. W lokomotywie Lea BM-12 został zastosowany tzw. napęd grupowy równoległy (rys. 2). Cechuje się on tym, że wózki napędne lub, tak jak w przypadku omawianej lokomotywy, napędne zestawy kołowe (Lea BM-12 jest pojazdem ostojnicowym, tzn. bezwózkowym) zostały ze sobą powiązane kinematycznie przez napędzanie ich jednym silnikiem. Źródłem napędu lokomotywy jest silnik szeregowy prądu stałego typu LDs 245 (rys. 3) mający dwa czopy wyjściowe wału wirnika po obu jego stronach. Moment obrotowy jest przekazywany równocześnie na dwa zestawy kołowe przez wał przegubowy i przekładnię zębatą (rys. 4). Szczególną uwagę należy zwrócić na wał przegubowy przenoszący moment obrotowy z silnika elektrycznego na p... »

W każdym mieście lub gminie możemy spotkać maszyny, które służą do wykonywania czynności mających na celu utrzymanie porządku na jezdniach, parkingach oraz wokół różnego rodzaju instytucji. Do maszyn takich należą zamiatarki drogowe. Służą one głównie do usuwania zanieczyszczeń, takich jak: liście, papiery, drobne odpady komunalne, żwir czy piasek, zalegających na powierzchniach utwardzonych. Pełnią one więc ważną funkcję w utrzymaniu czystości, która wpływa w sposób oczywisty na estetykę najbliższego otoczenia mieszkańców. Utrzymanie czystości ulic oprócz funkcji czysto estetycznej ma wpływ również na zdrowie mieszkańców. Zalegający na jezdniach i placach pył pod wpływem przejeżdżających pojazdów lub wiejącego wiatru unosi się, zwiększając stężenie pyłu zawieszonego w powietrzu, które później jest wdychane przez człowieka. Dlatego ważne jest, aby pył usuwać w miarę często i w sposób niepowodujący jego wzbijania. Zamiatarki podciśnieniowe przeznaczone do zamiatania ulic zabudowane są na podwoziach samochodów ciężarowych. Natomiast do zamiatania chodników czy placów stosuje się mniejsze zamiatarki samojezdne, tzw. zamiatarki chodnikowe. Najbardziej istotnym zespołem zamiatarki jest jej układ hydrauliczny, za pomocą którego napędzane są elementy robocze zamiatarki. Układ hydrauliczny jest zasilany przez główną pompę hydrauliczną, która najczęściej jest pompą zespoloną (tandemową) składającą się z dwóch lub trzech sekcji. Napęd głównej pompy hydraulicznej pochodzi od silnika spalinowego (zabudowanego w przedziale silnikowym) zamiatarki lub realizowany jest przez przystawkę odbioru mocy i wał Cardana. Właśnie to drugie rozwiązanie jest stosowane w przedmiotowej zamiatarce WUKO ZM- 260 (rys. 1). Zastosowanie napędu głównej pompy hydraulicznej z przystawki odbioru mocy przez wał Cardana w przypadku zamiatarki ZM-260 niesie sporo problemów eksploatacyjnych. Nagminnym problemem jest przyspieszone zacieranie Rys. 1. Zamiatarka p... »

Jednym z ważniejszych nurtów zapewniania intuicyjności komunikacji między człowiekiem a systemem automatyki jest sterowanie głosowe. Taka forma sterowania ma w stosunku do tradycyjnych wiele zalet [1]. Opracowany i badany system sterowania głosowego przeznaczony jest do sterowania inteligentnego budynku. Wybór takiej kategorii systemu technicznego wynikał z potencjalnie ogromnego obszaru jego stosowalności. Dodatkowo, użytkownicy inteligentnych budynków oczekują możliwości wykorzystania wszystkich udogodnień bez specjalnego szkolenia w zakresie obsługi, co ogranicza dostępne opcje w praktyce wyłącznie do systemów sterowania głosowego. Sterowanie systemami inteligentnego budynku jest ponadto mniej wymagające ze względu na mniejszą wagę ewentualnych opóźnień w rozpoznaniu komend głosowych i mniejszą potencjalną szkodliwość nierozpoznania/błędnego rozpoznania komendy. Uzyskane rezultaty mogą oczywiście ułatwić i przyspieszyć próby implementacji wykorzystanych mechanizmów sterowania głosowego w innych kategoriach systemów technicznych. Założenia systemu sterowania głosowego Dostępne oprogramowanie implementujące algorytmy automatycznego rozpoznawania mowy można ze względu na rodzaj licencji podzielić na dwie grupy: programy komercyjne i rozwiązania typu open-source. Kierując się intencją opracowania systemu sterowania głosowego o ograniczonych kosztach, oparto się na dostępnych na rynku rozwiązaniach typu open-source. Ze względu na założony charakter sterowania opracowany system jest systemem typu command & control - rozpoznaje tylko komendy z określonego wcześniej zbioru. Dodatkowo, przyjęto dla opracowanego systemu następ... »

"The answer was we thought it could be done." - Elon Musk, rozmowa w Wired Science, 2007 Cytat, który został przywołany, nie jest przypadkowy, mimo że pozornie nie ma związku z tytułem pracy. Określa jednak bardzo jasno kierunek, który przyświecał podczas planowania owego projektu oraz prac z nim związanych. Sam pomysł wykreował się i został wprowadzony w życie jako pewien rodzaj zadania inżynierskiego, które śmiało można nazwać również wyzwaniem inżynierskim i to wcale nie ze względu na trudność wykonania projektu. Głównym celem było jednak sprawdzenie, czy początkowe założenia okażą się słuszne i jaki to będzie miało ewentualny wpływ na rozwój projektu. Planowano przede wszystkim odpowiednio wygenerować i przetworzyć sygnał, który miał we właściwy sposób sterować pracą mechanizmu wykonawczego. Sam projekt oraz wyniki przeprowadzonych testów są dobrą podstawą do dalszych badań. Cel pracy był jasny - stworzyć robotyczną dłoń, którą da się sterować w czasie rzeczywistym za pomocą rękawicy wyposażonej w czujniki reagujące na zginanie. Zasada działania urządzenia jest następująca: ruch konkretnym palcem dłoni, na którą założona jest rękawica, skutkuje takim samym ruchem palca dłoni robotycznej. Wykonanie rękawicy sensorycznej Sygnał analogowy powstający podczas zginania sensorów należało właściwie odczytać i przetworzyć na sygnał cyfrowy. W tym celu użyto mikrokontrolera ATmega 328P umieszczonego na płytce Arduino Pro Mini. Przy doborze odpowiedniej jednostki sterującej kierowano się głównie ergonomią. Wybrany układ jest płaski, ma niewielkie wymiary i jednocześnie spełnia wszystkie wymogi dotyczące odpowiedniego przetworzenia sygnału. Płytka moż... »

Sporządzanie dokumentacji z wykorzystaniem komputerów i systemów CAx jest obecnie powszechną praktyką. Przyjęcie standardów związanych z definiowaniem tablic stylów wydruku pozwala na ułatwienie pracy osobom uczestniczącym w procesie wymiany danych projektowych. Dokumentacja wykonana przy użyciu oprogramowania CAD jest nie tylko zbiorem rysunków kreślarskich opisujących obiekt, ale przede wszystkim cyfrowym modelem obiektu. Źródłem dokumentacji w obszarze modelu programu AutoCAD mogą być zarówno obiekty krawędziowe, jak również obiekty przestrzenne. W przypadku edycji takiej dokumentacji możemy w pełni z niej skorzystać tylko wtedy, gdy znamy zasady (standardy) jej tworzenia. Inaczej mówiąc, dokumentację przygotowaną w programie CAD można łatwo wykorzystać w innych etapach procesu projektowego i inwestycyjnego, jeśli została ona wykonana zgodnie z przyjętymi i znanymi zasadami [1]. Zasady dotyczące wszelkiej dokumentacji sporządzanej tradycyjnie, czyli na papierze, mają wieloletnią tradycję, są ustalone i opublikowane w odpowiednich normach. Części tych zasad nie można jednak przenieść wprost na proces tworzenia dokumentacji w formie elektronicznej. Poza tym dokumentacja sporządzana na komputerze pozwala na stosowanie wielu opcji niedostępnych w trakcie kreślenia tradycyjnego, np.: użycie warstw, sterowanie wydrukiem poprzez używanie tablic stylów wydruku (nazwanych lub zależnych od koloru), odczytywanie wymiarów wprost z modelu obiektu, dołączanie informacji związanej z wartościami atrybutów. W praktyce zdarza się niestety, że duża część dokumentacji tworzona jest niezgodnie z elementarnymi zasadami rysunku komputerowego i bez wykorzystania możliwości współczesnych narzędzi wspomagających proces projektowania. Celem artykułu jest zwrócenie uwagi użytkowników na te funkcje programu AutoCAD, które pozwolą pracować efektywnie z dokumentacją techniczną. Tablice... »

Maszyny wielozadaniowe z serii INTEGREX e-H idealnie nadają się do obróbki ciężkich elementów o szczególnie dużej średnicy, ponieważ mogą wykonać wszystkie operacje — w tym toczenie, frezowanie, wytaczanie i wiercenie — w jednym ustawieniu, bez konieczności przenoszenia części do innej maszyny.Flagowym modelem w tej rodzinie jest INTEGREX e-800H — największa maszyna w ofercie poziomych obrabiarek INTEGREX firmy Yamazaki Mazak. Ze swoim wrzecionem tokarskim ... »

Ciągle zwiększające się zapotrzebowanie na energię elektryczną związane jest ze wzrastającym rozwojem ekonomicznym i gospodarczym społeczeństwa. Wzmożone zapotrzebowanie na energię elektryczną powoduje coraz większą eksploatację złóż paliw kopalnych. Wiąże się to z wyższymi kosztami wydobywczymi paliw kopalnych, a więc i ze zwiększeniem nakładów na produkcję energii. Producenci energii elektrycznej w związku z przesłankami ekonomicznymi starają się utrzymać bloki energetyczne na jak najwyższym poziomie sprawności, co wiąże się ze zmniejszoną ilością zapotrzebowania na surowiec, ale również obniża zyski elektrowni ze sprzedaży energii elektrycznej. Pomocą dla elektrowni jest diagnostyka cieplno-przepływowa umożliwiająca utrzymanie bloków energetycznych w jak najwyższej sprawności, pozwalającej na bezpieczne użytkowanie urządzeń. Diagnostyka cieplno-przepływowa wykorzystuje wiedzę wynikającą z diagnostyki technicznej, automatyki i regulacji oraz z eksploatacji danego obiektu technicznego. Rozważana w pracy diagnostyka stawia sobie za główne zadanie utrzymanie obiektu technicznego w stanie zdatności zadaniowej, a także jak najwyższej sprawności. W celu uzyskania jak najdokładniejszego wyniku stosuje się trójfazowy proces diagnozowania składający się z detekcji, lokalizacji, identyfikacji [1 - 3]. W niniejszej pracy obiektem badań, dla którego przeprowadzana jest procedura diagnozowania, jest turbina parowa o ... »

Polimery współcześnie znajdują szerokie zastosowanie w przemyśle maszynowym, motoryzacyjnym i lotniczym [1, 2]. Celem pracy była analiza parametrów skrawania wybranych materiałów polimerowych, takich jak: Poliamid Pa6, Poliamid odlewany Pa6 G, Poliamid z dodatkiem dwusiarczku molibdenu Pa6 MoS, Poliamid z dodatkiem oleju Pa6 GSL, Polioksymetylen POM, Polisulfon. Pojawiają się coraz nowsze rozwiązania konstrukcyjne części maszyn z tworzyw sztucznych [3], ponieważ polimery doskonale poddają się obróbce mechanicznej, dzięki czemu tą metodą można wykonywać części stabilne pod względem kształtu, wymiarów i o określonej strukturze geometrycznej powierzchni. Różnica w obróbce metali i polimerów polega na doborze odpowiedniej geometrii narzędzia i parametrów skrawania. Przedmiot badań Analizy przeprowadzono na przykładzie płyty o wymiarach 60 x 60 x 10 mm z kieszenią otwartą i dwiema grupami otworów (rys. 1). Obrobiono 16 płyt z poliamidu Pa6 i Pa6 MoS. Analizowano procesy na ośmiu modelach, w zależności od przyjętych zmiennych: obróbka zgrubna i wykańczająca, frezowanie współbieżne i przeciwbieżne, obróbka na sucho i z chłodzeniem. Zaproponowane modele miały zapewnić analizę odprowadzenia wióra w obróbce powierzchni zewnętrznych i wewnętrznych oraz obróbkę otworów. Drugim modelem badawczym było koło zębate o zębach prostych, o zarysie ewolwentowym, o module m = 4, liczbie zębów z = 17, średnicy wierzchołkowej da = 76 mm i szerokości wieńca b = 10 mm (ry... »

Zębate przekładnie falowe cechują się specjalną budową, ponieważ mają odkształcające się podczas pracy podatne koło zębate. Poza wyjątkową konstrukcją wyróżniają się możliwością uzyskania dużego przełożenia na jednym stopniu oraz wysoką dokładnością kinematyczną. Te cechy pozwalają stosować je z powodzeniem w mechanizmach sterujących, regulacyjnych, optyce, robotyce, a także w lotnictwie i kosmonautyce [1, 2]. Jednak koło podatne, mające budowę zbliżoną do cienkościennej tulei, a przez to małą sztywność, zdecydowanie ogranicza zakres przenoszonych obciążeń. Ze względu na skomplikowaną budowę oraz szczególnie trudne warunki pracy poszukiwane są wciąż nowe rozwiązania konstrukcyjne, materiałowe oraz technologiczne. Przekładnie o poprawionej budowie poddawane są wnikliwym testom z zakresu wytrzymałości, trwałości czy dokładności kinematycznej [3]. Coraz powszechniej w badaniach stanowiskowych przekładni mechanicznych wykorzystywane są prototypy funkcjonalne wykonane z tworzyw polimerowych [4 - 6]. Związane jest to ze stosowaniem metod szybkiego prototypowania do wykonywania poszczególnych elementów składowych oraz kompletnych przekładni zębatych. Najbardziej popularne są metody przyrostowe, szczególnie korzystne przy wytwarzaniu elementów, takich jak koła podatne przekładni falowej, mające kształt trudny do wykonania metodami klasycznej obróbki ubytkowej. Ocena parametrów geometrycznych modeli fizycznych wytworzonych różnymi metodami jest bardzo ważna, szczególnie gdy przekładnia ma zastosowanie w mechanizmach wymagających wysokiej dokładności kinematycznej. Dlatego przeprowadzono pomiary wybranych parametrów geometrycznych wieńców zębatych na modelach kół podatnych wykonanych różnymi metodami. Pomiarów dokonano dla kół z różnych materiałów, jednak wszystkie uwzględnione w analizie miały te same wyjściowe parametry geometryczne.Przygotowanie modeli W celu określenia możliwości zastosowania metod RP do wykonywania prototyp... »

Wykorzystanie wytwarzania przyrostowego, w jak największym zakresie, oznacza zastosowanie nowego podejścia do projektowania. W przypadku zacisku pneumatycznego zespół ds. projektowania i usług inżynieryjnych w firmie Materialise realizował projekt, aż do uzyskania części wyprodukowanej w technologii druku 3D, która kosztuje jedną trzecią ceny oryginału, waży jedną czwartą jego masy oraz nie wymaga montażu. Wykorzystanie wytwarzania przyrostowego w jak największym zakresie oznacza zastosowanie nowego podejścia do projektowania. W firmie Materialise uważamy, że optymalizacja projektu jest stałym i kluczowym procesem.... »

Współcześnie druk 3D to jeden z bardziej popularnych tematów związanych z najnowszą technologią. Na rynku nie brakuje firm, które dążą do jego ulepszenia, poszukując tym samym coraz to bardziej innowacyjnych rozwiązań.Jedną z nich jest znany szwajcarski producent systemów druku 3D - Sintratec. Firma ta specjalizuje się w technologii SLS, która polega na budowaniu komponentów przez selektywne spiekanie laserem proszków poliamidowych. Specjalnością firmy są profesjonalne urządzenia przeznaczone do prac biurowych, laboratoryjnych bąd... »

Technologie przyrostowego wytwarzania komponentów pozwalają na wytwarzanie trójwymiarowych modeli fizycznych na podstawie trójwymiarowego modelu CAD. Ze względu na swoje liczne zalety, między innymi: możliwość wytwarzania złożonych komponentów bez narzędzi obróbczych, jak to ma miejsce w przypadku konwencjonalnych metod wytwarzania; możliwość wytwarzania różnych elementów na jednym stanowisku oraz możliwości szybkiej reorganizacji produkcji, metody te znajdują zastosowanie w różnych gałęziach przemysłu [1 - 3]. Szczególne zastosowanie metody szybkiego prototypowania znajdują w przemyśle medycznym - wytwarzanie biomodeli. Istnieje duża różnorodność urządzeń oraz sposobów formowania modeli opartych na metodach przyrostowych. W zależności od użytego materiału oraz sposobu utwardzania kolejnych warstw można wymienić następujące systemy, które są najczęściej wykorzystywane: SLA (stereolitografia) - utwardzanie ciekłego fotopolimeru wiązką lasera UV, FDM (Fused Deposition Modeling) - warstwowe nakładanie polimeru termoplastycznego, SLS (Selective Laser Sintering) - selektywne spajanie proszków tworzyw sztucznych, 3DP (Three Dimensional Printing) - klejenie organicznym lepiszczem warstw proszku gipsowego, PJ (Photopolymer Jetting) - warstwowe nakładanie żywic fotopolimerowych. Parametry, które wpływają na dokładność odwzorowania modelu, to, miedzy innymi: rodzaj technologii i użyty materiał, grubość warstwy materiału, rozdzielczość w poszczególnych osiach, zorientowanie modelu w przestrzeni roboczej urządzenia, obróbka wykończeniowa [4, 5]. Dla współpracujących m... »

Obecnie coraz większą popularność zyskują drukarki 3D. Umożliwiają one drukowanie, w zależności od rozmiaru przestrzeni roboczej, niemalże każdego kształtu z różnych materiałów. Najpopularniejszymi materiałami do druku są ABS (akrylonitrylo-butadieno-styren), PETG (politereftalan etylenu z domieszką glikolu) oraz PLA (polikwas mlekowy). Możliwości technologiczne pozwalają również na wydruk z materiałów gumo-, pleksi-, karbon - i drewnopodobnych. Największą różnicą filamentów (materiałów wykorzystywanych do druku) jest struktura, wytrzymałość oraz cena materiału. W artykule sprawdzono wytrzymałość ramy quadrocoptera klasy 130 (przekątna pomiędzy osiami silników 130 mm) wydrukowanej w technologii 3D. Do zalet technologii wydruku 3D można zaliczyć mniejszy koszt wytworzenia pojedynczego elementu (ponaddwukrotnie w porównaniu z frezowaniem) oraz możliwość wytworzenia praktycznie dowolnego kształtu ramy. Dodatkowo, posiadając drukarkę 3D (tańsza od frezarki CNC), można wydrukować badaną ramę w około 1,5 godziny [1]. Projekt ramy i symulacja obciążenia Projekt ramy rozpoczęto od zwymiarowania oraz narysowania komercyjnej ramy w programie Inventor 2017 firmy Autodesk [2]. Badania skupiały się głównie na pomiarze przemieszczenia ramion, gdzie zamocowane są silniki. Komercyjna rama została wykonana z kompozytu zbrojonego włóknami szklanymi i polimerową osnową (GFRP - Glass Fiber Reinforced Polymer). Symulując obciążenie ramy, wyznaczono przemieszczenie oraz współczynniki bezpieczeństwa. Na podstawie tych parametrów projektowano kolejne ramy. W obliczeniach uwzględniono współczynnik bezpieczeństwa, który określa maksymalne dopuszczalne naprężenie do naprężenia równoważnego (von Misesa). Musi on być większy niż 1, w przeciwnym wypadku występuje trwałe odkształcenie. Elementy konstrukcyjne projektuje się tak, aby współczynnik bezpieczeństwa mieścił się w granicach od 2 do 4 [3]. Symulacja zakładała sprawdzenie pięciu materiałów. Tr... »

Firma Bosch Rexroth, będąca zarówno doświadczonym użytkownikiem, jak i dostawcą rozwiązań dla Przemysłu 4.0, opracowała konkretny pomysł urzeczywistnienia wizji Fabryki Przyszłości. W wizji tej nie chodzi wyłącznie o to, co będzie wykonalne pod względem technicznym, ale również w jaki sposób będzie można najlepiej spełnić wyzwania nowoczesnych fabryk. Część rewolucyjnych rozwiązań automatyki zawartych w wizji firma Bosch Rexroth oferuje już obecnie, a niektóre z nich zostaną wprowadzone na rynek już wkrótce. Pona... »

Jednym z podstawowych zadań nowoczesnych zakładów produkcyjnych jest wytworzenie produktu o jak najwyższej jakości, przy możliwie najniższym koszcie, czyli najniższym zużyciu materiałów, i w jak najkrótszym czasie. W budowie maszyn i urządzeń mechanicznych spawanie jest stosowane na równi z innymi technikami wytwarzania. Decyzję o zastosowaniu określonej techniki należy każdorazowo podjąć na podstawie analizy możliwości technicznych oraz ekonomiki procesu [1]. Obecne tendencje rozwoju nowoczesnego spawalnictwa i coraz większa konkurencja wymuszająca zwiększenie wydajności, jakości i powtarzalności produkowanych wyrobów, prowadzą do stosowania na coraz szerszą skalę zmechanizowanych, zautomatyzowanych i zrobotyzowanych procesów produkcyjnych oraz eliminowania ręcznego spawania wszędzie tam, gdzie jest to możliwe i ekonomicznie uzasadnione. Aby zaistnieć w wymagającym segmencie rynku, produkować szybciej i lepiej, trzeba korzystać z nowoczesnych urządzeń, rozwiązań systemowych i technologii [2]. W konsekwencji w trakcie doboru technologii spawania coraz częściej rozważa się mechanizację, automatyzację czy robotyzację procesów spawalniczych. Wybór technik zautomatyzowanych pozwala znacznie poprawić jakość wykonywanych połączeń i skrócić czas wykonania. Do niedawna kryterium mającym największy wpływ na rozwój automatyzacji i robotyzacji było zwiększenie wydajności procesów spawalniczych. Obecnie równie ważnym powodem, dla którego nowoczesne zakłady produkcyjne stosują automatyzację procesu, jest możliwość wykorzystania personelu o niższych kwalifikacjach. Przedsiębiorstwa produkcyjne coraz częściej borykają się z problemem pozyskania wykwalifikowanej kadry pracowniczej, potrafiącej realizować zadania spawalnicze na najwyższym poziomie. Decyzje o wprowadzeniu automatyzacji 18 TECHNOLOGIE rok wyd. LXXVII - zeszyt 6/2018 Marcin Piechowski, Konrad Klupczyński, Filip Kiciński lub robotyzacji mają zatem charakter ekonomiczny or... »

mobiLink to jeden interfejs, który umożliwia dostęp do głównych protokołów wykorzystywanych w automatyce procesowej: HART, Foundation Fieldbus i PROFIBUS PA. mobiLink komunikuje się przez USB lub Bluetooth i doskonale nadaje się do uruchami... »

Coroczna konferencja Grupy Bosch odbyła się w Warszawie 28 maja br. Jak co roku przedstawiciele wszystkich segmentów firmy podsumowali ubiegły rok oraz zaprezentowali plany firmy na 2018 rok.Ubiegły rok Grupy Bosch można podsumować w kilku punktach, a mianowicie: - Wzrost obrotów o 5% do 5,2 mld złotych (1,23 mld euro) - Ponad 20-procentowy wzrost zatrudnienia rok do roku - Rekordowe inwestycje w wys. 570 mln złotych (135 mln euro) - Dynamiczny rozwój Centrum kompetencyjnego IT Bosch w Warszawie - Przełom technologiczny: redukcja emisji tlenków azotu przez siniki Diesla do poziomu znacznie poniżej obowiązujących limitów. - Rekordowymi inwestycjami, które wpłynęły na wzrost zatrudnienia, uczciliśmy jubileusz 25-lecia naszej działalności w Polsce, udowadniając tym samym, jak strategiczny dla koncernu Bosch jest polski rynek - powiedziała Krystyna Boczkowska, prezes spółki Robert Bosch oraz reprezentantka Grupy B... »

Wraz z obrabiarką C 650 - z palety produktów Performance Line - firma Hermle AG wchodzi na zdecydowanie wyższy poziom, oferując trzy modele maszyn zaprojektowanych do efektywnej obróbki 3- i 5-osiowej. Seria Performance Line znajduje się w hierarchii niżej od produktów spod znaku High Performance Line, jednakże jej modele C 250, C400 oraz C 650 niemal w niczym im nie ustępują. Jedyne różnice można zauważyć w różnorodności wyposażenia, cenie i oczywiście nazwie.Centrum obróbcze C 650, podobnie jak C 250 oraz C 400, zostało zaprojektowane w sprawdzonej, zmodyfikowanej wersji bramowej, będące... »

W dniach 11 i 12 kwietnia 2018 r. w Przemysłowym Instytucie Automatyki i Pomiarów PIAP miało miejsce wydarzenie "Roboty współpracujące - Przemysł 4.0", objęte honorowym patronatem Ministerstwa Przedsiębiorczości i Technologii. Uczestnicy spotkania mieli okazję zapoznać się z możliwościami implementacji kobotów Universal Robots do współczesnych potrzeb rynkowych, które są wyznaczane przez takie czynniki, jak wydajność, elastyczność, cena, terminy dostaw oraz wiele innychFirma Elmark Automatyka, współorganizator konferencji, przygotowała dwa stanowiska, na których prezentowała praktyczne możliwości współpracy łatwo p... »

W kwietniu br. Prima Power ogłosiła wprowadzenie na rynek nowej maszyny 3D Laser Next 2141, wyposażonej w laser światłowodowy. Produkt został zaprojektowany i opracowany z myślą o zaspokojeniu potrzeb producentów części metalowych tłoczonych w różnych sektorach przemysłu, takich jak warsztaty produkcyjne, tłocznie, przemysł lotniczy i kosmonautyczny, rolnictwo, przemysł motoryzacyjny.Laser Next 2141 powstał w wyniku ewolucji rodziny laserów Laser Next i ma wszystkie cechy systemów laserowych Laser Next 1530 i 2130, wysoko w... »

QUICK TURN 250MY i TA-12 to nowe, zaprezentowane przez firmę Yamazaki Mazak centrum tokarskie "plug and play" i zrobotyzowane rozwiązanie do obsługi maszyn przeznaczone dla klientów z branży podwykonawczej.Zarówno obrabiarka, jak i robot idealnie nadają się do nienadzorowanej produkcji bezobsługowej w nocy i podczas weekendów.... »

KBH10 to niepokrywana płytka PcBN o wyjątkowej odporności na ścieranie i bardzo małej sile skrawania. Zapewnia dwukrotnie większą trwałość narzędzia i lepszą jakość części.Obróbkę materiałów utwardzonych stosuje się od dziesięcioleci, aby usprawnić i w wielu przypadkach wyeliminować operacje szlifowania powierzchni cylindrycznych. Jest to obróbka szybka i dokładna, a dzięki dostawcom takim jak Kennametal, dostępny jest szeroki asortyment ekonomicznych i przewidywalnych narzędzi skrawających, mogących poradzić sobie nawet z najtrudniejszymi w obróbce stalami hartowanymi, stopami i żeliwem utwardzonym. Ale ponieważ branża lotnicza, motoryzacyjna, energetyczna i inne wciąż opracowują jeszcze bardziej odporne metale, producenci narzędzi skrawających muszą również produkować coraz wydajniejsze narzędzia, będąc... »

Najnowsza wersja oprogramowania NX firmy Siemens oferuje kolejną generację rozwiązań przeznaczonych do projektowania, symulacji i produkcji, pozwalając użytkownikom na skorzystanie z zalet tzw. cyfrowego bliźniaka (ang.: digital twin) w kompleksowych procesach. Oprogramowanie łączy ze sobą układy elektryczne, mechaniczne i sterujące przez ścisłą integrację z Capital Harness oraz Xpedition firmy Mentor Graphics, oferując wielodyscyplinarną platformę.NX jest skalowalnym narzędziem przeznaczonym dla produktów systemowych na bazie metodologii RFLP (ang.: Requirements, Functional, Logical and Physical), która zapewnia ważne połączenie domeny logicznej i fizycznej. Wykorzystując technologię modelowania konwergentnego (Convergent Modeling™), która umożliwia projektantom płynną pracę i modelowanie przy użyciu geometrii fasetkowej w połączeniu z geometrią precyzyjną, nowe wydanie łączy narzędzia służące do optymalizacji projektu, tworzenia zaawansowanej geometrii, kształtów swobodnych i projektowania parametrycznego w celu ... »

Wyświetlacze przezierne typu head-up stały się nieodłącznym elementem wyposażenia kokpitu samolotu. Urządzenie to, utożsamiane z najnowszymi technologiami, swoje początki datuje jednak na przełom XIX i XX w. Burzliwe wojenne lata pierwszej połowy XX w. przyczyniły się do szybkiego rozwoju różnych dziedzin techniki, w tym optyki. Wprowadzanie coraz lepszych systemów optycznych stało się jednym z elementów wyścigu zbrojeń. Opracowany przez Brytyjczyków celownik żyroskopowy okazał się przełomem. Podwojenie skuteczności pilotów myśliwców, bezpośrednio związane z jego użyciem, sprawiło, że za logiczne rozwiązanie uznano wynalezienie systemu, który wyświetlałby jeszcze więcej informacji tuż przed oczami pilota. Tym samym powołano do życia ideę wyświetlaczy przeziernych. Technologia ta, mająca początkowo stricte wojskowe przeznaczenie, wdarła się do zastosowań cywilnych, najpierw w lotnictwie, a następnie w motoryzacji. Rozwój wyświetlaczy przeziernych Prekursorem wyświetlaczy przeziernych jest opracowany w 1900 r. przez Howarda Grubba celownik refleksyjny. Początkowo był montowany w ręcznej broni palnej, ale szybko doceniono jego zalety i użyto w lotniczej broni pokładowej oraz działkach przeciwlotniczych [1]. W 1918 r. w niektórych samolotach Fokker Dr.I, należących do jednostki Jasta 12, zamontowano celownik refleksyjny Oigee. W okresie międzywojennym celowniki refleksyjne stały się powszechne. Tuż przed II wojną światową opracowano celownik żyroskopowy, który dodał do celownika refleksyjnego siatkę. Siatka ta zmieniała położenie w zależności od wykonywanych manewrów i szybkości samolotu. Pierwsze testy prototypowego celownika żyroskopowego Mark I przeprowadzono w 1941 roku. Dwa lata później do służby w samolotach Spitfire i Hurricane wprowadzono poprawiony w stosunku do prototypu model Mark II GGS. Jego znaczenia dla dalszego rozwoju technologii tego typu nie sposób nie docenić, bowiem podwoił on skuteczność przeciętnego pi... »

Międzynarodowe Targi Automatyki i Pomiarów AUTOMATICON® są największym w Polsce profesjonalnym forum, na którym spotykają się producenci, kompletatorzy i odbiorcy automatyki przemysłowej. Targi dają wystawcom doskonałą możliwość zaprezentowania swoich osiągnięć w dziedzinach: automatyki, pomiarów przemysłowych i robotyki. Miniona, dwudziesta czwarta edycja odbyła się w dniach 20-23 marca 2018 r. w hali EXPO XXI w Warszawie. Udział w targach wzięło ponad 300 wystawców, którzy łącznie reprezentowali ponad 500 firm. Targi odwiedziło około 12 000 zwiedzających.Tegoroczny AUTOMATICON, tak jak i poprzednie edycje tej cenionej, wśród specjalistów z branży, imprezy targowej prezentował coraz popularniejszą wśród producentów koncepcję Przemysłu 4.0. Większość prezentowanych podczas targów urządzeń, stanowisk, oprogramowania i usług to komponenty Przemysłu 4.0. Wśród nich znajdowała się szeroka oferta elementów automatyki, urządzeń kontrolno... »

Firma NSK wprowadziła na rynek najszybsze śruby kulowe o dużej obciążalności, charakteryzujące się prędkością liniową do 3 m/s (dwa razy wyższą od osiąganej przez standardowe śruby kulowe stosowane w tego typu aplikacjach). Najnowsze produkty z serii HTF-SRE oraz HTFSRD sprawiają, że osie zaciskowe i dynamiczne elektrycznych maszyn do ... »

Wraz z postępującą miniaturyzacją urządzeń elektromechanicznych rośnie zapotrzebowanie na precyzyjnie wykonane elementy metalowe o wymiarach poniżej 1 mm. Elementy takie z powodzeniem mogą być produkowane technologią obróbki plastycznej, w obrębie której powstała nowa jej gałąź: mikroobróbka plastyczna - microforming [1]. Powstała ona, gdy zauważono, że zmniejszenie wymiarów kształtowanych elementów do ok. 1 mm powoduje niezgodność dotychczas stosowanych reguł (obliczanie sił kształtowania, sił tarcia itp.) z rzeczywistością [2]. Jako wartość graniczną uznano więc 1 mm, w odniesieniu do co najmniej dwóch wymiarów obiektu. Przyczynę zaobserwowanych niezgodności nazwano "efektem skali" - scale effect i rozpoczęto intensywne (trwające do dziś) prace nad wyjaśnianiem różnych aspektów tego zjawiska [3], także w odniesieniu do zjawisk kontaktowych [4]. Niewielkie wymiary kształtowanych elementów skutkowały konstrukcją przeznaczonych do mikroobróbki plastycznej mikropras [5] oraz opracowaniem procesów możliwych do przeprowadzenia jedynie w mikroskali [6]. Lawinowo rosnący rynek mikromechanizmów spowodował równie lawinowo rosnącą liczbę opracowywanych nowych materiałów metalicznych, o różnym składzie, postaci i strukturze, na potrzeby produkcji mikroczęści. Do określania ich właściwości plastycznych stosunkowo często wykorzystywana jest próba spęczania prowadzona dla całej gamy warunków i wymagająca dużej liczby próbek [7]. Pojawiło się więc zapotrzebowanie na szybkie metody określania cech plastycznych w warunkach mikroobróbki plastycznej dające w obrębie malej liczby doświadczeń możliwie szeroki zakres ... »

"Przemysł 4.0", "Industry 4.0", "Internet rzeczy" - z takimi terminami spotykamy się ostatnio na co dzień. Właściwie nie ma miesiąca, żeby nie słyszano o kolejnej konferencji, na której prezentowane będą założenia do tzw. IV Rewolucji Przemysłowej, której właśnie jesteśmy świadkami.Na przestrzeni ostatnich 20 lat spotykamy się z różnymi pomysłami na systemy produkcji i nadzoru nad produkcją, jej organizacją i monitorowaniem. Zmieniają się one i rozwijają wraz z rozwojem możliwości technologicznych, jakie wynikają z rozwoju technik montażu, rozwoju systemów sterowania i systemów komunikacji. Krótko mówiąc - z postępu technicznego. Jedne pomysły odchodzą w zapomnienie, inne trzymają się krzepko i trwają do dzisiaj, a nawet mają się bardzo dobrze. Trzeba przyznać, że każdy nowy pomysł zawsze coś wnosił w poprawę wydajności i jakości produkcji oraz był motorem do usprawnienia samej produkcji lub jej fragmentów. Jedną z głównych cech dotychczasowych pomysłó... »

Zjawisko wzrostu naprężenia uplastyczniającego wraz z odkształceniem, nazywane umocnieniem odkształceniowym materiału, ma decydujący wpływ na tworzenie się topografii powierzchni materiałów poddanych odkształceniu plastycznemu [1]. Jest to szczególnie istotne w procesie wytłaczania blach wykazujących anizotropię właściwości mechanicznych. W operacjach formowania blach, gdzie chropowate powierzchnie składają się z nierówności o różnych promieniach i wysokościach, trudno jest ocenić obszar styku i rzeczywiste obciążenie kontaktowe. Zagadnienie kontaktu sprężysto-plastycznego dwóch materiałów stanowi istotny problem w mechanice kontaktu i było podejmowane przez wielu badaczy. Pierwsze prace w tej dziedzinie związane są z teorią Hertza [2], która określa beztarciowy, sprężysty kontakt między dwiema powierzchniami o różnej krzywiźnie. Rzeczywiste powierzchnie są chropowate, a więc rzeczywisty obszar kontaktu jest bardzo mały w porównaniu z powierzchnią nominalną. Problem jest bardzo istotny, ponieważ fizyczny obszar styku i rozkład naprężeń wpływają na wiele zjawisk fizycznych, takich jak tarcie, przenoszenie ciepła i zużycie. W procesach kształtowania blach sztywnymi narzędziami znaczący wpływ na wielkość oporów tarcia wywiera makro- i mikrogeometria styku par trących [3, 4]. Podczas kształtowania blach początkowo występuje niewielkie pole rzeczywistego styku. Losowy charakter kontaktu i przypadkowe położenie wierzchołków nierówności sprawia, że do opisu zmian topografii powierzchni w warunkach tarcia zastosowano metody stochastyczne głównie oparte na założeniu losowego rozłożenia wierzchołków nierówności według rozkładu normalnego (Gaussa) [5, 6]. W trakcie dynamicznego wchodzenia w kontakt występów nierówności dochodzi nie do jednorazowego obciążenia poza granicę plastyczności, ale do wielokrotnych stochastycznych obciążeń i odciążeń, co uaktywnia wpływ efektu Bauschingera na charakter zmian nierówności powierzchni [7, 8]... »

Szlifowanie bez wibracji umożliwiające uzyskanie równych powierzchni z dokładnością mikrometryczną Do precyzyjnego i ekonomicznego szlifowania z dokładnością mikrometryczną dużych elementów o szerokości powyżej 800 mm firma Okamoto oferuje producentom przemysłowym szlifierki dwustojakowe spełniające najwyższe wymagania w tym zakresie. Sprawdzone na rynku typy szlifierek do płaszczyzn to ACC CHNC oraz ACC 208 CHiQ. Maszyny obu serii umożliwiają zarówno szlifowanie prowadnic, jak i bardzo dokładne szlifowanie powierzchni płaskich. Ich wyposażenie obejmuje między innymi zwiększone powierzchnie styku, innow... »

W terminie 22-24 stycznia 2018 r. w Zakopanem odbyła się XXXI Konferencja "Problemy Rozwoju Maszyn Roboczych". Organizatorem Konferencji od 2016 r. jest Instytut Mechanizacji Budownictwa i Górnictwa Skalnego. W tym roku wydarzenie to zorganizowane zostało wspólnie z Wydziałem Górnictwa i Geologii Politechniki Śląskiej. Efektem współpracy był wybór tematu przewodniego tej edycji: "Maszyny robocze dla górnictwa, budownictwa i dro... »

Produkty z oznaczeniem "Made in Space" mogą trafić na rynek w ciągu zaledwie dekady. Przemysł w przestrzeni kosmicznej opuścił sferę marzeń i na naszych oczach staje się rzeczywistością. Stany Zjednoczone podjęły już kroki prawne, mające na celu legalizację obrotu minerałami wydobywanymi z przelatujących w pobliżu asteroid. Pozyskiwanie materiałów produkcyjnych z kosmosu jest częścią wizji, w której Ziemia staje się przestrzenią mieszkalną i handlową, a większość produkcji przemysłowej odbywa się w stanie nieważkości."To mały krok dla człowieka, ale wielki skok dla ludzkości" - powiedział Neil Armstrong, stawiając pierwszy krok na Księżycu 20 lipca 1969 roku. Od lądowania Amerykanów na Księżycu minęło prawie 50 lat i zdaje się, że w tym czasie ludzkość nie poczyniła kolejnych, równie istotnych kroków w podboju kosmosu. Nie oznacza to wcale, że przez połowę stulecia nic się w tej materii nie działo. Do najważniejszych wydarzeń w rozwoju przemysłu kosmicznego można zaliczyć udane lądowanie rakiety wielokrotnego użytku Falcon 9 stworzonej przez Space X. Pojazdy tego typu to nadzieja na tańsze, częstsze i dostępne na szeroką skalę loty w przestworza. Szerokim echem odbił się również udany start rakiety Falcon Heavy, która nie tylko wyniosła w kosmos Teslę Roadster, lecz przede wszystkim udowodniła, że Space X potrafi wynieść na orbitę ciężki ładunek i zrobić to taniej niż konkurencja. Firma Elona Muska postawiła przed sobą ambitny cel: stworzenie kolonii na Marsie, co wiąże się z opracowaniem nowych technologii i zgromadzeniem funduszy, które umożliwią to przedsięwzięcie. Już dziś Space X współpracuje z NASA, realizując zlecenia amerykańskiej agencji kosmicznej, co stanowi dla firmy spore źródło dochodu. Podobnych kontraktów, związanych z kursami na międzynarodową stację kosmiczną czy wynoszeniem satelitów na orbitę ma być coraz więcej. Przemysł nie z tej Ziemi Podczas gdy świat koncentruje swoją uwagę na Czerwonej Planecie i jej k... »

Problem określania sztywności poziomych układów stężających rusztowań pojawił się wraz z opracowaniem i stosowaniem w budownictwie systemów rusztowań szybkomontowalnych. Do lat 90. najczęściej stosowano rusztowania o konstrukcji rurowo-złączkowej, tzn. takiej, w której wszystkie elementy nośne wykonywane są z rur łączonych za pomocą złączy krzyżowych przenoszących moment. W odróżnieniu od rusztowań rurowo-złączkowych, w rusztowaniach systemowych nie stosuje się podłużnic, tj. poziomych rur stalowych łączących ze sobą stojaki pionowe wzdłuż dłuższego boku rusztowania. W rusztowaniach systemowych ramowych lub modułowych funkcję tę najczęściej pełnią płyty pomostowe. Płyty pomostowe, mocowane na ryglach poprzecznych rusztowania za pomocą połączeń zaczepowych, tworzą układ płytowy usztywniający rusztowanie. Sztywność płaszczyzn poziomych jest zróżnicowana, w zależności od typu rusztowania bądź systemu rusztowań. Wymienić tu można następujące czynniki: - wymiary jednostkowe pola rusztowania - szerokość i długość, - przekroje rygli poprzecznych, - podatność połączeń węzłowych (dotyczy rusztowań modułowych), - rodzaj zastosowanych podestów (drewniane, stalowe, aluminiowe) oraz cech geometrycznych ich przekroju, - rozwiązania konstrukcyjne połączeń pomiędzy pomostami i ryglami (luzy). Konstrukcję poziomych układów stężających w rusztowaniach rurowo-złączkowych i systemowych przedstawiono na rys. 1. Płaszczyzny poziome spełniają istotną funkcję w przenoszeniu na zakotwienia obciążeń poziomych działających na rusztowanie, a ich sztywność i wytrzymałość wpływa na stateczność całej konstrukcji rusztowania. Na rys. 2 przedstawiono przykładowe płytowe układy stężające stosowane w rusztowaniach systemowych. Rys. 1. Poziome układy stężające rusztowań 36 KONSTRUKCJE rok wyd. LXXVII - zeszyt 2/2018 Sztywność pozioma rusztowania jest definiowana jako sztywność układu utworzonego przez płaszczyzny poziome i należy ją określać dla dwóc... »

Częstotliwość znamionowa dla silników trójfazowych wynosząca 50 Hz to ciągle jeszcze oczywistość. Jednak powstaje pytanie, dlaczego uzwojenia takich maszyn asynchronicznych zbudowane są właśnie w ten sposób? Szczególnie, że dzięki kombinacji z przemiennikami częstotliwości - obroty silników są już zmienne. A przecież 60 Hz dla sieci północnoamerykańskich czy 87 Hz, jako ulubiona częstotliwość w pompach czy w wentylatorach, to są już znane wartości. W silnikach MF firma Lenze poszła jeszcze dalej i skonstruowała je do pracy na 120 Hz.Zaleta: wyższa częstotliwość oznacza większe obroty, co zapewnia większą moc. Ponadto, także sprawność klasycznego czterobiegunowego silnika trójfazowego jest przy ok. 120 Hz ... »

Nowy indukcyjny system pomiarowy PMI F90 firmy Pepperl+Fuchs może precyzyjnie wyznaczać bezwzględne położenie elementu wykonawczego oraz odległość pomiędzy dwoma elementami. Dzięki technologii IO-Link oferuje dużą funkcjonalność komunikacyjną i nadaje się do współpracy z aplikacjami przeznaczonymi dla Industry 4.0. ... »

Kompleksowa pomoc osobom zainteresowanym poszerzaniem swojej wiedzy i zdobywaniem umiejętności z zakresu zagadnień technicznych już od kilkunastu lat towarzyszy misji Centrum Szkoleń Inżynierskich EMTSystems. To największy ośrodek szkoleń technicznych w Polsce. W ciągu zaledwie dekady jednoosobowa działalność przekształciła się w świetnie prosperującą organizację, obsługującą tygodniowo setki osób, które chcą rozwinąć swoje technic... »

Linia produkcyjna zarządzana z poziomu tabletu, lub nawet smartfona, czy konfiguracja robota przemysłowego przez aplikację na stronie internetowej, nie są już dziś wymysłami rodem z science fiction. Narzędzia on-line zmieniają nie tylko zagadnienia związane ze sprzedażą, ale także z produkcją. Dzięki współpracy z zachodnimi liderami w tym obszarze, wkład w ten proces mają także polscy specjaliści.Współczesny rynek wymaga od firm zupełnie nowego podejścia do wielu kwestii związanych z produkcją. Coraz więcej klientów chce mieć produkty, które są niepowtarzalne, albo przynajmniej dostosowane do jego indywidualnych... »

Crankshaft motors are the basis of modern technology. Most commonly used devices are powered by them. The multitude of practical applications of solutions makes them a very broad field of knowledge. Despite many applications and types of construction, the crank system remains the common element. Therefore, it is important to model the object in question in such a way that it best represents the dynamics of the actual element [1]. In crankshaft engines, the fuel burned generates sufficient pressure in the combustion chamber. This causes the formation of so-called gas power. This force is transferred through the crank mechanism to the crushing of the shaft, forcing it to vibrate. It should be stressed that in the case of the force applied on an element such as a crankshaft, it generates two types of vibrations: the flexural vibrations (resulting from the force acting transverse to the shaft axis) and the torsional or so called “torsionally-rigid" (forced by the tangential force on the shaft crank). The ability to analyze these vibrations allows us to obtain important information related to the operation of the engine or other co-operating elements [2]. Therefore, the aim of this article was to propose a crankshaft model that takes into account the mass of the piston and the connecting rod, the representation of the torsional- twist vibration coupling and an attempt to replace them by analyzing the dynamics of the dislocated system. The proposal of the crank model In the existing crankcase dynamics publications, you can find proposals for a deformable crankshaft model and its applications. F... »

Wynalezienie koła w IV tys. p.n. e. w Mezopotamii pozwoliło ludzkości na zmniejszenie sił tarcia o dwa rzędy wielkości, ale nie wyeliminowało ich całkowicie. Nawet w ruchu koła bez poślizgu występuje tzw. tarcie toczne. Jest ono obecne przede wszystkim na obwodzie koła w miejscu kontaktu z podłożem, ale zwykle również w łożysku tocznym jego osi. O znaczeniu łożysk tocznych w technice nikogo nie trzeba przekonywać [1]. Jednak możemy sobie nie zdawać sprawy, jak katastrofalna w skutkach może być awaria tego elementu. Dramatycznym tego przykładem jest największa pod względem liczy ofiar (183 osoby) katastrofa w historii polskiego lotnictwa, która wydarzyła się w 1987 r. w Lesie Kabackim. Przyczyną rozbicia samolotu Ił-62M "Tadeusz Kościuszko" było wadliwe łożysko wałeczkowe wału silnika1. Pionierem badań sił oporu podczas toczenia był francuski uczony Charles-Augustin de Coulomb. Poza najbardziej znanym prawem elektrostatyki, sformułował on również prawo dotyczące tarcia tocznego. Według jego badań opublikowanych w roku 1785, polegających na analizie ruchu drewnianych walców (gwajakowego i wiązowego) na deskach dębowych, siła tarcia tocznego jest wprost proporcjonalna do siły nacisku N i odwrotnie proporcjonalna do promienia R toczącej się bryły [2]. Wyraża to wzór Coulomba na siłę tarcia tocznego Tf [3]:gdzie: f - specjalny współczynnik tarcia tocznego o wymiarze długości. Współczynnik f ma podczas ruchu interpretację ramienia siły reakcji sprężystości podłoża (patrz rys. 1) i pozwala określić jej moment, zwany momentem siły tarcia tocznego [4]: Mf = f ⋅ N (2) Mimo pozornej równoważności matematycznej, równanie (2) ma nieco ogólniejszy charakter od wzoru (1). Analogicznie, w rozważaniach energetycznych najprościej jest rozważać pracę momentu tarcia tocznego w ruchu obrotowym: T s R s Wf = -Mf ⋅θ = -f ⋅ N ⋅ = - f ⋅ (3) gdzie: ϑ - kąt obrotu ciała, s - przebyta droga. Takie podejście po... »

ABB i Kawasaki Heavy Industries, globalni dostawcy automatyki przemysłowej i robotów, połączyli siły, by dzielić się wiedzą i promować korzyści płynące z wykorzystania robotów współpracujących, w szczególności dwuramiennych. W ramach partnerstwa producenci będą współpracować w zakresie rozwoju technologii i zwiększania świadomości, nadal prowadząc niezależnie od siebie działania w zakresie marketingu i produkcji.Wspólne akcje będą dotyczyły m.in. edukowania decydentów, or... »

W związku z ograniczonymi pokładami ropy naftowej, inżynierowie starają się stworzyć silniki spalinowe przystosowane do pracy z użyciem paliw alternatywnych. Jednym z takich paliw jest etanol. Już od początku dziejów silników spalinowych, zanim rozpowszechniono stosowanie benzyny, próbowano zastosować alkohol etylowy jako paliwo. Niestety, ze względu na szczególne właściwości, paliwo to nie jest obecnie stosowane powszechnie do zasilania pojazdów samochodowych. Etanol jest dostępny na stacjach paliwowych w krajach z ciepłym klimatem (Brazylia, Argentyna itp.). W krajach o chłodniejszym klimacie, jak Polska, oferowane są paliwa na bazie etanolu, takie jak np. paliwo E85, gdzie zawartość benzyny to tylko 15%. Jest to pierwszy krok do upowszechnienia stosowania etanolu jako głównego źródła paliwa napędowego do silników z zapłonem iskrowym. Celem tej pracy jest przedstawienie zmian, jakich dokonano w produkowanym seryjnie silniku spalinowym, aby przystosować go do zasilania alkoholem etylowym. Charakterystyka etanolu Etanol (alkohol etylowy) to bezbarwna ciecz, o temperaturze wrzenia 78°C. Wartość opałowa etanolu jest mniejsza niż benzyny czy oleju napędowego. Etanol jest też stosunkowo drogi w produkcji, jednak ciągle rozwijająca się technologia pozwala już na produkcję syntetycznego etanolu. Zaletą etanolu jest wysoka liczba oktanowa (129 RON), która skutecznie zapobiega spalaniu detonacyjnemu. Alkohol etylowy zawiera cząsteczki tlenu i potrzebuje mniejszej ilości powietrza do całkowitego spalenia, co niestety powoduje, że dostarczona dawka paliwa jest większa niż w przypadku silnika zasilanego tradycyjnym paliwem. W przypadku benzyny, do całkowitego spalenia jednego litra należy dostarczyć 14,7 kg powietrza, natomiast etanol potrzebuje tylko 9 kg. Największą wadą etanolu jest duża wartość ciepła parowania, która wynosi 879 kJ/kg (dla benzyny jest to tylko 315 - 350 kJ/kg), co w głównej mierze sprawia, że nie jest on popula... »

Metody przyrostowe na przełomie ostatnich lat stały się bardzo popularne w szeroko pojętej inżynierii. Znalazły przede wszystkim zastosowanie w prototypowaniu, przygotowywaniu modeli lub demonstratorów ze względu na relatywnie krótki czas obróbki i brak większych ograniczeń odnośnie do otrzymywanych geometrii. Ponadto, druk przestrzenny staje się coraz częściej nie tylko metodą szybkiego prototypowania, ale też sposobem otrzymywania gotowych części. Szybki rozwój stosowanych w druku materiałów oraz samych technologii skutkuje powstawaniem coraz to nowszych problemów inżynierskich w tej dziedzinie. Jednym ze słabiej poznanych obszarów jest szeroko rozumiane projektowanie i eksploatacja drukarek 3D. Okazuje się, że większość stosowanych obecnie urządzeń działa na podobnej zasadzie. Najczęściej dysza drukująca (tzw. ekstruder) porusza się wzdłuż osi kartezjańskiego układu współrzędnych. Taka realizacja ruchu roboczego wynika głównie z prostoty sterowania urządzeniem i znajduje pewne uzasadnienie w historii rozwoju druku 3D. Natomiast taki sposób drukowania nie musi odpowiadać drukowanej geometrii. Przekłada się to bezpośrednio na jakość otrzymywanych wyrobów. Dotychczasowe badania prowadzone w tym zakresie dotyczyły głównie określenia dokładności wymiarowej oraz geometrycznej otrzymywanych elementów, wpływu parametrów wydruku na jego dokładność oraz struktury drganiowej drukującej maszyny. Przeprowadzone badania wskazują, że dokładność wykonywanych elementów jest silnie związane z drganiami wytwarzanymi przez urządzenie. Można stwierdzić, że głównymi przyczynami ... »